汽车车身冲压零件开裂、暗裂预防控制

汽车冲压外覆盖零件本身尺寸较内部加强零件要大,而且形状更复杂。受零件在成形过程中拉延深度较大,型面复杂等因素影响,在前期调试期间产品容易出现开裂或者暗裂,不仅提高了制造成本、造成材料浪费,而且生产的不良品容易流入到后面的生产工序造成更大的质量事故。所以汽车冲压零件的开、暗裂缺陷必须在发生源进行控制,避免制造过程的品质不良风险。

油液在线监测系统在冲压机上的应用

油液对于冲压设备的作用,犹如血液对人体的作用一样至关重要,人体的健康状况可以通过抽血化验来进行检测判断,那么同样的道理,冲压设备的运行状态也可以通过对设备油液进行取样送检来进行判断。传统的设备油液健康监测方法是在设备停机后,通过线下在设备油箱的放油口人工取样后,再送往专业的检测机构进行化验分析、出具分析报告。

汽车车身外覆盖件表面麻点的控制

伴随着汽车工业的日益现代化、科技化,人们对汽车的外观造型、颜色、科技智能、安全性、驾驶品质等均提出了更高的要求。冲压对车身外观的品质要求是“零不良”,尽量消除品质不良产生的成本浪费,从而让消费者能够享受到高质量、低成本的产品。但是在实际生产过程中,车身外覆盖件的品质很难达到“零不良”的理想状态,其中阻碍“零不良”目标达成的最大障碍是麻点(细小凹凸点)不良问题。

一种开卷落料线卷料缺陷自动识别抛料系统

为了提高冲压落料线的成材率及生产效率,降低原材工艺报废。我司与钢厂共同推进提升单卷交付重量,促进成材率提升课题。通过行业内交流,得知目前各主机厂提升平均卷重的最优对策为:卷料局部问题区域标记,带缺陷交付。带缺陷卷料交付后,主机厂在使用过程中需对缺陷部位进行识别、挑选、处理,通过调研分析,目前采用智能相机在开卷落料线进行缺陷标记识别,然后进行缺陷材料自动抛料处理,提升落料线生产效率和成材率,同时消除缺陷材料对冲压生产线带来的品质不良或设备损伤。

一种优化的冲压线主电机节能控制方式

作为冲压车间最大的能耗来源,生产设备的能耗主要为冲压车间内部的压力机能耗,压机主电机为最主要的能耗设备。本文提出了一种优化的冲压线主电机节能控制方式,通过主动和人工两种方式去降低冲压线压机的待机时主电机转速,从而达到降低待机能耗的效果。经验证,在满足产线生产工艺需要的同时,每月能有7%的能源节约。

外板覆盖件拉延网格模的技术应用

随着人民的出行需求提高,汽车行业得到了的高速发展,客户对车辆的要求不仅仅止于代步需求,颜值、动力、价格、科技都成为其选择购买的原因。颜值是客户购车的第一印象,为了提高汽车的颜值,各个主机厂做了不同的改善应对来保证冲压件面品优良。麻点是影响冲压件面品的重要因素之一,微小的异物粘在钢板材料或者拉延模具型腔内,生产冲压件时就会压出来微小凹点或凸点,造成生产停线、返修等浪费。

常见平衡回路问题的分析及改进

对于常见的几种液压平衡回路,分别从上升、保持和下降等三个阶段进行了系统全面的工况分析,列出了一些常见平衡回路存在的问题,不仅提出改进后的参考平衡回路,还对平衡回路的稳定性和可能的问题原因进行了分析。

模具自动化气源时序与压机冲压时序优化控制

在冲压生产汽车零件时,压力机的往复运转带动模具反复冲压,当压机每次下压时,下模内设计的斜楔滑车机构来保证上模下压前滑车驱动到位。本文基于冲压线压机单机18SPM要求,通过增加压机角度和机器人位置组合控制模具自动化气源时序,优化压机下压时确保下模滑车驱动到位以及机器人抓件时滑车回退到位动作。