FRACAS在装载机可靠性设计中的应用

为有效提升装载机可靠性,满足客户要求,提升市场竞争力及品牌影响力,应用柳工产品问题管理系统对装载机研制过程中发生的故障进行故障报告、分析、纠正的闭环管理。规范装载机产品研制过程中故障跟踪、闭环管理过程,实现技术风险的实时监控,达成可靠性设计目的,提供平台保障及数据基础。

电动装载机实际应用情况下的四大优势分析

在“碳达峰、碳中和”工作推进的大背景下,工程机械电动化已是大势所趋,本文以电动装载机为例,对其在环保、运营成本、NVH性能、应用场景4个方面的优势进行了详细阐述与分析,研究发现,相比传统柴油装载机:(1)电动装载机一年可以减少二氧化碳排放量140t左右,环保优势十分突出;(2)电动装载机每年可节约燃料使用成本约26.5万元和节约维修保养成本约1.3万元;(3)驾驶室内振动、噪声舒适性得到显著提升,机外辐射声功率大幅度降低;(4)对于易燃物料转运、噪音环保要求高、密闭空间、高原环境等应用场景优势突出。

非道路工程机械柴油机IIIB排放阶段法规的轮式装载机动力系统设计

由于欧日和北美地区2010年10月1日开始执行非道路工程机械柴油机排放IIIB阶段标准,2013年10月1日开始执行非道路工程机械柴油机排放Ⅳ阶段标准,为满足欧日和北美地区非道路工程机械柴油机排IIIB阶段要求,开发设计一种轮式装载机,在原满足非道路工程机械柴油机排放IIIA阶段机型基础上进行动力系统升级。

低温环境下的电动装载机续航能力测试与分析

本文针对低温环境下的电动装载机续航能力开展了测试与分析,研究发现:(1)电池电芯温度从1℃预加热到20℃,需要1小时,消耗电量14k W·h,占总电量的4%;(2)暖风加热驾驶室30分钟左右,驾驶室温度基本达到热平衡,此过程耗电7k W·h,占总电量的2%;(3)液压系统预热20分钟消耗电量10k W·h,占总电量的3%;(4)-2℃、-22℃、-32℃三种环境温度下的一次V型铲装过程耗电量基本相当,平均在0.76k W·h左右。

轮式装载机热平衡测试方法研究

以公司某型号5t额定载荷的轮式装载机散热系统为例,介绍散热系统热平衡的测试方法及测试过程,结合测试结果提出改进方案并解决液压油温过高的问题。

限制柴油机最高转速对装载机作业性能的影响

为检验柴油机的最高转速对装载机作业性能的影响,开发了装载机整车控制器,通过整车控制器向CAN总线发送限制柴油机最高转速的转矩&转速控制指令(TSC1),使装载机在限定的柴油机最高转速以下工作。设计了一组工况试验,分别对装载机的柴油机最高转速进行了3个级别的限制:①不限制,即额定转速2200 r·min^-1;②限制到2000 r·min^-1;③限制到900 r·min^-1。每个柴油机最高转速限制级别又分为两种工况,分别是装卸距离为15 m的短V型循环和装卸距离为50 m的长直线型循环。结果表明:随着柴油机最高转速的下降,装载机单位作业量的油耗率呈下降趋势,同时作业效率也下降,且装卸距离越长,油耗率和作业效率下降的趋势越明显。限制柴油机的最高转速可以提高装载机的燃油经济性能,同时动力性能也会下降。针对具体的物料,当柴油机最高转速下降到某一值时,装载机动力性的下降并不明显,经济性的改善较为可观。

装载机直线行驶振动理论模型及验证分析

针对某型号装载机在平整路面上、以特定车速直线行驶时出现的整车垂向振动、整车俯仰振动和座椅垂向振动问题,为识别和研究该异常振动关键影响因子及其变化规律,通过对振动特征的分析,建立了装载机四自由度振动系统理论模型,并利用状态空间法求解得到了四阶固有频率及其模态振型向量。为了验证理论振动模型及其求得的模态参数的有效性,对该异常振动工况进行了工作模态分析(operational modal analysis,简称OMA)实验,成功识别出了其模态特征。两者对比结果显示,理论模型获得的模态特征向量与OMA实验获得的模态振型基本一致,且模态频率理论值与OMA实验获得的测试值的偏差小于5%,较好地验证了该振动理论模型的有效性和准确性。最后,依据该振动模型识别出轮胎垂向刚度为其关键参数之一,研究了轮胎垂向刚度对装载机机身垂向振动和俯仰振动2种固有频率的影响规律。

基于超长臂装载机动臂下降的防抖动模糊控制设计

针对超长臂装载机因动臂在快速下降时所引起的整机抖动问题,采取了在动臂液压缸管路前增加电比例节流阀的措施,使装载机在动臂下降过程中,根据负载的大小,由模糊控制器计算出节流阀的开度,控制节流阀的流量,实现抑制超长臂在下降过程中引起的整机抖动,进而达到整机的动态协调性控制。最后,将该电比例节流阀应用到试验样机上,并在不同的工况下进行测试。试验结果证明,应用电比例节流阀,能够满足动臂快速下降过程中的整机稳定性,且不增加整机油耗。

集中润滑在装载机上的应用设计

装载机各运动铰点受力大且数量多,日常保养难度大,如何正确的将润滑脂适量的配给到所需部位显得到头重要。文中对集中润滑知识作了介绍,重点提出了在装载机上应用设计中,需要进行系统油量计算、压力损失计算,以及设计中其它关注点。

装载机销轴润滑油槽孔设计

装载机上各铰点连接采用销轴连接方式,铰点处是一种滑动轴承,一般通过销轴上打油孔,使油脂进入到摩擦副之间进行润滑。由于油槽孔对销轴承载能力有削弱作用,且削弱效应与油口方向和销轴受力方向的夹角有很大关系,通过计算作业过程销轴受力的变化情况,在销轴设计时确定好合理的出油口方向,能有效提高销轴的承载能力。

某大型装载机动臂横梁摇臂支座断裂分析及改进

本文针对某大型装载机动臂横梁摇臂支座早期断裂故障进行分析。通过耳板设计静强度计算校核、耳板施工现场强度测试、圆搭与耳板焊缝熔深检查及其焊接生产现场检查,查找摇臂支座早期断裂的原因,确定断裂原因是圆搭脱焊,圆搭与耳板的焊缝熔深不足是圆搭脱焊的原因,所以把保证满足圆搭与耳板的焊缝熔深设计要求作为改进措施。装载机动臂横梁摇臂支座改进后,经现场施工作业未再发生断裂问题。

装载机3种形式的导风罩对热平衡和噪声的影响

装载机散热系统中的导风罩是影响热平衡和噪声的主要部件之一,常用的导风罩有文杜里式、环式和箱式3种形式,本文在某5t装载机上对3种形式的导风罩进行风速、噪声和热平衡对比测试,测试结果对热平衡和噪声的改善有积极的参考意义。

基于Hypermesh的装载机机罩骨架优化设计

本文基于Hypermesh对在可靠性试验中出现开裂问题的机罩骨架进行了开启状态的静力分析和关闭状态的模态分析,找到了导致骨架开裂的根本原因,提出了合理的优化设计方案,并进行了仿真验证。

装载机中冷管支架随机振动疲劳分析及优化

本文采用焊缝随机振动疲劳的分析方法,以某装载机中冷管支架为研究对象,对支架焊缝的随机振动疲劳寿命进行了计算和分析,分析显示其失效位置与试验开裂情况一致。对支架进行优化设计并重新分析,使支架的寿命有一定程度的提高,并通过试验验证了仿真分析的结果。

装载机怠速提升动臂抖动故障的分析与解决

以某装载机样机为例,研究解决其怠速提升动臂发生抖动问题,以确保装载机的整机安全性、作业效率、能耗及操作舒适性。在了解装载机液压系统详细管路布局及具体的工作原理的基础上,根据其工作原理和故障现象,分析动臂在怠速提升的过程中发生抖动的原因可能是:液压系统某处出现故障,导致流入到动臂油缸大腔的油量变化很大,在动臂油缸举升的过程中,即动臂油缸活塞杆在拉伸过程中,活塞杆的行程速度瞬间变化很大而且交替变化。活塞杆瞬间移动速度忽快忽慢,由慢到快的过程产生瞬间冲击产生剧烈震动。据此,由简到繁,由表及里对液压油箱、卸荷压力、优先阀、转向泵逐一进行排查,发现转向泵主动轴的齿片已经磨损严重,推断认为转向泵泵齿损坏极大可能是故障根源,更换转向泵后,重新启动整机后怠速再次提升动臂,抖动已经不再出现,机器工作恢复正常。这种采用一些简单的测试方法,由简到繁,由表及里地排查可能原因,逐一确认,排除次要原因,寻找出主要因,解决问题的方法,可以总结成为经验,供相关从业人员推广应用。

装载机空调系统制冷量与制热量的计算方法

本文主要介绍了装载机空调系统制冷量与制热量的理论计算法。

一种热平衡分析软件在装载机散热系统设计中的应用

由于传统装载机散热系统设计的衡量标准大多是根据判断散热器本身的性能是否满足整机设计目标要求,不能有效地判断进风和出风端的风场变化对散热系统的影响。利用POWERFLOW热平衡分析软件可以模拟整个散热系统的工作情况,且更接近整机的实际工作情况,可以在散热系统设计方案阶段提供改进建议,避免以往通过多次试验方法寻找改进方案的模式,更加节省时间、人力和物力。

装载机作业时省油的操作方法

合理操作装载机,可在不降低作业效率的前提下降低油耗。这样不仅节约使用成本,而且能减少尾气排放量,保护环境。本文介绍装载机作业时省油的操作方法。 1.缩短运输距离 装载相同质量的物料,运输相同的距离,装载机消耗的油料远多于货车。装载机给货车装料作业时,通常采用V形行驶路线,即装载机空载前进自起始位置至料堆位置装料,装料物料后满载后退回到起始位置,满载前进至货车位置,如图1所示。

谈装载机的可维护性设计与评价

机械设备的维护保养,是指根据设备的固有特性和结构原理,通过日常状态检查、加注或更换润滑油(脂)、清理系统运行产生的污垢等设备维护措施,使设备保持良好的使用性能和工作效率。充分有效的日常维护保养工作不仅能有效降低设备故障率,减少维修成本及备件储备数量,还可大幅减少停机时间和提升企业经济效益,对进一步搞好设备管理工作具有重要意义[1]。

装载机铲斗限位块不能触碰动臂的原因

1.故障现象经销商反馈,某用户1台5t装载机铲斗限位出现故障,故障现象如下：将铲斗放置在地面上并收到极限位置时,铲斗上的限位块不能触碰动臂,两者之间存在较大缝隙,如图1所示。该限位块不能起到限位作用,会造成装载机收斗时转斗缸经常处于伸出的极限位置,容易导致转斗缸损坏。2.原因分析我们根据故障现象,对故障原因进行了分析。通常在设计装载机工作装置时,为保护转斗缸、