珠江钢厂CSP热连轧层流冷却热过程模拟研究

分析了带钢层流冷却的传热过程 ,将相变潜热引入到层流冷却热过程数学模型 ,用过程模拟的方法研究了珠江钢厂 CSP热连轧层流冷却系统。讨论了喷水方式、喷嘴位置、板速和板厚对带钢温度场分布的影响。结果表明建立的模型对于珠钢 CSP热连轧层流冷却系统有较好的适应性 。

CSP低碳钢薄板组织演变及强化机理研究

通过热力学计算和析出物形貌观察表明,析出物对铸坯晶粒的生长起到一定的限制作用。6道次连轧模拟计算结果与观察结果吻合较好,同时也表明,再结晶是组织细化的主要原因。各种强化方式定量计算的结果表明,细晶强化是主要的强化方式,沉淀强化和位错强化次之,且它们对屈服强度的贡献相近。

CSP薄板坯的铸态组织特征研究

对CSP的铸坯组织、化学成分偏析、枝晶间距、气体含量、夹杂物以及轧制过程中的组织变化进行了研究,结果表明:CSP薄板坯的低倍组织在结构上和传统板坯没有本质区别,但薄板坯组织较为细密,柱状晶比较发达,一次枝晶与二次枝晶间距小,化学成分均匀,铸坯全氧含量为28×10-6,氮含量为47×10-6;第一道次轧制后中心部的疏松和偏析明显减轻,树枝晶沿轧制方向弯曲,但没有被打碎;CSP铸坯中大颗粒夹杂物较少,主要是外来的;内生夹杂物主要以含氧化铝和铝酸盐及氧化钙的为多,尺寸基本都在10μm以内,大部分在2～5μm。

CSP热轧过程温度场模拟

综合考虑传热、变形及变形过程中的再结晶之间的相互影响,对C-Mn钢在CSP热连轧过程的温度场进行了计算机模拟。确定了各种工艺条件下的传热边界条件及其对应的换热系数关系式,计算出了轧件变形过程中温度变化和温度场分布。算例表明,模拟计算具有较好的精度,能为进一步模拟带钢轧后组织演变和性能预测分析提供计算基础。

Cu对CSP工艺热轧薄板质量的影响

研究表明:EAF-CSP工艺热轧薄板中Cu的偏聚是产生表面微裂纹及边裂的主要原因,控制钢中铜和低熔点元素的总量,调整薄板坯均热温度和时间,可以减少表面微裂纹与边裂;透射电镜观察到纳米尺寸的硫化铜沉淀。讨论了Cu对CSP工艺热轧薄板质量的影响。

CSP层流冷却工艺对低碳钢组织和性能的影响*

在珠钢生产现场进行实验,研究了不同冷却方式和工艺参数对低碳钢成品板组织和力学性能的影响。研究表明:采用连续冷却比采用间隔冷却得到更细的组织和更高的强度;通过降低终轧温度和卷取温度,细化铁素体晶粒尺寸,提高了成品的强度;在现有的工艺条件下,贝氏体强化不是主要的强化机制。

珠钢CSP薄板坯凝固层厚度研究

结合珠钢生产实际情况,采用射钉法来测定二冷区不同位置的凝固坯壳厚度,试验结果表明,4.8m/min拉速下铸坯液芯长度为4820mm,4.5m/min拉速下铸坯液芯为4490mm,两种拉速下连铸坯坯壳厚度的实际测量结果与凝固传热模型计算结果一致。整个凝固过程坯壳厚度生长符合平方根定律。

珠钢电炉-CSP技术的最新进展

对电炉 HBI加入工艺、电炉终点控制 (TPC)、洁净钢生产、窄成分控制 (NCC)、薄板坯连铸的稳定性、水处理、薄规格热轧薄板生产以及管理模式 (例如 AEP,TP)等进行了讨论。珠钢在达产速度、≤ 2 mm厚的薄板占总产量的比例、创新能力和市场竞争能力等方面达到了国内外先进水平。由于 CSP技术高的经济效益 ,在 2 1世纪初该技术将强化它替代传统连铸工艺的趋向。

薄板坯连铸连轧半无头轧制工艺

针对薄板坯连铸连轧工艺 ,从工艺、设备、布置等各方面探讨了实现连续化生产的相关技术问题 ,在薄板坯连铸连轧工艺中采用半无头轧制工艺 ,一方面避免了常规热连轧机组无头轧制工艺的投资和焊接质量的问题 ,另一方面避免了单坯轧制工艺存在的问题 ,是高效经济地生产薄且宽热轧薄板的一种很有发展前途的工艺。

实行资金集中统一管理 有效发挥结算中心功能

资金是一个企业维持正常生产经营的关键资源,对企业的生存与发展至关重要。很多企业在加强资金管理方面都进行了探索,本文就某企业建立结算中心、资金集中统一管理进行了实践,取得了成效。

电缆隧道潜水泵状态采用微机监控的改造

本文介绍了珠钢一期工程中公辅高压供配电所采用的电力监控系统的组成结构、控制特点和功能,并介绍了如何利用该系统的易扩展性,在现有设备的基础上实现对高压电缆隧道集水井潜水泵状态的实时监视。