温控器面壳注塑模具设计

在分析温控器面壳工艺性能的基础上,设计了一套一模一腔的四面滑块抽芯三板式模具。详细介绍了模具主要结构设计,包括分型面、浇注系统、成型零件、抽芯、顶出与冷却系统的设计,绘制了模具结构图,阐述了模具工作过程。该模具采用了一模一腔布局,定模仁采用整体式,动模仁采用组合式,由型芯、小型芯杆、四面滑块、斜顶及推管组成,便于加工与维修;浇注系统采用主流道、分流道与单一点浇口的中心共线的设计,流道最短、无弯折,利于填充;顶出机构采用了斜顶、顶杆和顶管组成的复合结构,其先复位功能由复位开关、连接柱和注塑机控制;针对动模仁的型腔存有较深狭缝和四面倒扣的设计难点,设计了四面滑块外抽芯机构,由4个滑块复位围成的型腔来成型塑件侧壁的外表面及倒扣,巧妙地将模具动、定模的配合面沿Z向适当偏移分型面,斜导柱置于滑块尾部,使楔紧块由定模板挖槽形成。实践证明,该模具结构先进合理、运行平稳,批量生产的塑件质量良好,对同类塑件的模具设计具有参考价值。

气缸感应开关壳体注塑模具设计

在分析感应开关壳体工艺性能的基础上,设计了一套一模四腔的两板式抽芯模具。详细介绍了模具结构设计,包括分型面与型腔布局、浇注系统、成型零件、冷却、抽芯与顶出的设计,绘制了模具整体结构图,阐述了模具工作过程。该模具采用了一模四腔布局,成型零件采用了整体式结构,并对定模镶件进行了局部镶拼,便于加工和维修;浇注系统采用了单一侧浇口进料,实现了单向填充,减少了塑件变形;冷却系统采用了阶梯式循环冷却方式;于塑件宽度方向上创新设计一套特殊的侧抽芯机构,可同时完成4个塑件的抽芯功能,解决了抽芯机构在模具内部而导致的设计难题。实践证明,该模具结构合理,抽芯机构运行可靠,批量生产的塑件质量良好,对同类塑件的模具设计具有借鉴意义。

模具型腔零件数控加工工艺的设计

在模具型腔零件工艺分析的基础上,设计了两种工艺方案,经分析、比较,选择了基于工序集中的工艺方案,详细设计了加工工序及走刀路线。结果表明,该加工工艺正确、合理,可有效缩短零件加工时间,保证加工质量,这对模具型腔类零件的数控铣削加工具有一定的参考价值。

典型凸模零件数控加工工艺研究与设计

在凸模零件工艺性分析的基础上,设计了基于工序集中和换刀次数最少的工艺方案,详细分析并确定了各工序的机床、刀具、夹具和切削用量,制定了加工工艺卡。按照建立工件坐标系、设计走刀路线、确定基点坐标及编写程序清单的编程路径进行了凸模零件数控程序的编制,并采用等间距直线段拟合抛物线的方法,设计了该抛物线的节点坐标算法,编制了宏程序,解决了该零件的加工编程难点。结果表明,该零件工艺方案正确、合理,程序运行平稳,保证了加工精度,缩短了加工时间,对凸模类零件数控加工工艺的设计具有参考价值。

宏程序在矩形孔系加工编程中的应用

针对零件生产中加工不同行数、不同列数的矩形孔系而需要反复编程的问题,在宏程序理论分析的基础上,建立了矩形孔系编程模型,设计了矩形孔系加工的宏程序,并给出该宏程序的工程应用实例。实践表明,该宏程序只需修改自变量赋值即可用于加工任意行数、任意列数的矩形孔系,具有通用性,解决了反复编程的问题,提高了效率,对类似的编程具有借鉴意义。

宏程序在相同轮廓矩形阵列铣削编程中的应用

针对零件生产中铣加工不同阵列的相同轮廓需要反复编程的问题,在宏程序基础理论分析的基础上,建立了相同轮廓阵列的编程模型,设计了相同轮廓阵列的加工宏程序,并给出该宏程序的应用实例。结果表明,该宏程序仅需修改自变量赋值和轮廓子程序,即可用于加工不同行数、不同列数的任意相同轮廓,具有柔性和通用性,解决了反复编程的问题,提高了效率,对类似的宏程序设计具有借鉴意义。

非圆曲线轮廓与规则曲面的铣削宏程序设计

针对生产中非圆曲线轮廓与规则曲面的铣加工,采用普通手工编程工作量大,而采用自动编程过程繁琐,且生成的程序冗长、柔性与通用性差的问题,以椭圆凸台和球冠面为例,阐述非圆曲线轮廓与规则曲面铣削宏程序的设计方法。首先建立工件坐标系,选择工件上表面中心为零点;其次设计走刀路线,椭圆轮廓采用顺铣的直线段拟合加工,球冠面XZ平面采用爬坡方式,XY平面每层路线采用顺铣的整圆加工;再次,进行数值计算,椭圆轮廓选择为参数方程模型,自变量为离心角,因变量为椭圆上动点的X、Y坐标,采用循环指令来实现动点坐标的自动计算,球冠面建立了数学几何模型,自变量为从球心至球冠高度上动点的距离,因变量为该动点所在处圆截面半径,推出了其计算关系式,采用循环指令来实现不同位置的圆截面半径计算。最后编制程序代码,给出了椭圆凸台和球冠面的程序代码和编程口诀。实践表明,所设计的铣削宏程序,短小精悍,具有较好的通用性和柔性,提高了编程效率。这种程序设计方法,行之有效,降低了编制宏程序的难度。