挖掘机液压缸可靠性试验方法研究

针对我国挖掘机用液压缸可靠性水平较低,缺少对挖掘机液压缸可靠性试验及评价方法的研究等问题,以市场保有量较大的2.1×10^(5)N挖掘机斗杆油缸为试验对象,开展了往复试验、脉冲试验、超载试验等多种可靠性试验。收集了试验过程的性能指标数据和关键零部件的拆解分析数据,通过将试验数据与实际使用样件测试数据进行对比分析,验证试验方法合理性及试验数据准确性,验证挖掘机液压缸可靠性试验方法、试验时间与实际使用样件工作时间存在对应关系。通过试验得出脉冲试验1万次、2万次,往复试验30万次、50万次可以对应实际工作时间1000、2000 h的对应关系,为后续挖掘机液压缸可靠性试验评价方法研究提供了参考。

混凝土泵车臂架液压缸常见故障分析及解决方法

臂架液压缸是混凝土泵车调整臂架姿态的重要执行元件,如果在整车组装及工作过程中发生故障,轻则导致整车无法正常工作,重则造成安全事故。对混凝土泵车臂架液压缸常见的七大类故障进行分析,从不同的方面分析故障产生的原因及解决方法,这对快速识别混凝土泵车臂架液压缸故障,保证液压缸正常工作有一定的指导作用。

常见液压缸可靠性试验方法及装置

针对我国工程机械用液压缸可靠性水平较低,行业对液压缸可靠性试验方法及装置的研究与应用才刚刚起步,缺少专业人才及行业标准等问题。系统介绍了多种工程机械用液压缸可靠性试验方法及试验装置的技术发展和研究成果,同时根据每种试验方法与装置实际应用结果,分析了每种试验方法与装置的特点及适用的研发场景。希望对相关行业技术人员在产品研发、产品改进过程提供可靠性试验方法参考,推动行业技术进步。

V元素对工程机械液压缸用钢管性能的改善

介绍了我国工程机械液压缸材料现状,对标国外同行业材料成分与性能,分析了添加V元素对热轧钢管及冷拔钢管性能的改善,开发出满足工程机械液压缸需求的高强韧性材料。分析认为:单一添加V元素可以制造出系列低成本高强韧性材料;后续准备通过国家标准的制定在工程机械行业推广应用添加V元素的高强韧性新材料。

海工装备液压缸多重组合式密封结构设计与仿真分析

针对单个密封圈易磨损导致密封失效,且更换密封件过程繁琐的不足,设计多重组合式密封结构。该设计在单个密封圈密封结构的基础上,在活塞杆内侧设置两个起缓冲作用的密封圈,在缸底增加一个密封圈,构成多重组合式密封结构。通过有限元仿真,分析在均匀分布的不同压力下,单密封圈密封结构和多重组合式密封结构中的密封圈随着活塞杆往复运动时,密封圈的最大承载与受挤压形变,探究密封圈使用寿命和应力集中区域的变化。结果表明:多重组合式密封结构能够有效减小密封圈所承载的压力,密封圈使用过程中无明显挤压磨损现象,使用寿命延长,验证了多重组合式密封系统的有效性与可行性。

泵车臂架液压缸常见故障与分析

臂架式混凝土泵车,通过布料杆将混凝土连续不断地输送到浇注地,成倍提高效率。臂架液压缸作为臂架机构的执行元件,承受臂架带来的载荷及液压冲击,泵车臂架布料工作的特殊性对液压缸的安全性及可靠性提出了非常高的要求。结合产品实际故障模式,介绍泵车臂架液压缸常见故障和解决措施,改进措施已应用在产品中,取得了良好的效果。

液压缸装配可靠性能力分析与改进

该文针对液压缸主机及三包市场质量问题反馈,以产品失效模式问题为导向,围绕液压缸装配单元缸筒清洗、活塞杆清洗,活塞杆分装、缸筒总装及试验等工序,提升液压缸过程装配能力,保证液压缸的使用安全性及可靠性,从人、机、料、法、环、测等六个维度,清晰监控质量波动及异常,推动装配区域能力提升,提升液压缸装配过程一次合格率及降低主机零公里反馈,打造常态可持续装配区标准。

基于加速老化试验的海工装备O形密封圈寿命预测

针对海工装备O形密封圈实际工作中海水的酸碱性和海洋特殊环境,开展O形密封圈老化加速寿命试验。基于橡胶老化经验公式与阿仑尼乌斯加速模型,设计模拟海洋环境的老化加速寿命试验台,在湿度80%、盐度35%(质量分数)、pH值8.22的环境下,开展35、50与65℃下的老化加速试验;建立丁腈橡胶密封圈老化动力学模型,分析不同温度下压缩永久变形率随时间的变化规律,以及温度与老化时间以及压缩永久变形率之间的函数关系,预测海工装备中O形密封圈使用寿命。结果表明:密封圈在相同介质中不同温度下老化时,使用寿命随着温度升高而减少的速度并无明显变化。采用建立的密封圈老化动力学模型,推测出在25~30℃海水环境下密封圈使用寿命在1~1.5年之间,与实际使用寿命基本吻合。

徐工液压件公司:工程机械“隐形冠军”炼成记

＂轰隆隆——＂当挖掘机作业的轰鸣声响起时,澳大利亚皮尔巴拉区的一处工地上也再次进入了热火朝天的状态。在这座临近赤道、炎热干旱、室外温度常年37°以上的矿区里,一台超大吨位挖掘机已经连续进行了6000h的无障碍作业。这样的使用场景,对于身为跨国巨头的主机厂家来说,原本是很正常的作业成绩。

泵车臂架油缸护套疲劳强度计算与分析

臂架油缸作为泵车臂架机构的执行元件,承受臂架带来的交变载荷,由于泵车工作的特殊性,对油缸的安全性要求非常高。以具体产品为例,对泵车臂架油缸脆弱点进行疲劳强度理论计算,并用有限元分析对结果进行验证,形成理论计算方法,为类似产品的疲劳强度计算提供参考,提高分析计算的效率。

去除铸造盲孔环形铁屑的新型刀具设计

铸造阀体是工程机械液压阀生产制造的关键工序之一。针对工程机械液压阀机加工去除铸造盲孔环形铁屑研究,提出了一种去除铸造盲孔环形铁屑的新型阶梯成型扩孔刀具结构设计方案,指出了4个创新点,即环形铁屑去除效果好;刀具寿命长;刀具成本低;成型扩孔刀加工精度高。

45号钢液压缸MAG自动焊无预热焊接工艺

液压缸筒是液压缸的关键零件,由于其筒径大和筒壁厚,采用传统的焊条电弧焊工艺很难达到其质量及效率要求;通过采用MAG自动焊、合理的焊接工艺规范进行焊接,结果表明:45号钢焊接接头性能良好、焊缝金相组织无缺陷,焊缝区硬度分布均匀,无需预热及焊后热处理即可获得高质量的焊接接头。

基于铝合金材质的液压元件焊接工艺探讨

液压元器件中大多采用碳钢材料进行制造,不仅重量大而且耐蚀性较差,影响了主机性能和寿命。采用6061-T6铝合金替代原有碳钢材料制造液压元器件,不仅实现了主机重量轻而且耐蚀性指标有大幅度提升。然而这种铝合金焊接部位容易出现软化现象,该文探究了不同焊丝对6061-T6铝合金TIG焊焊接接头性能的影响。

基于ANSYS的液压缸缸筒可靠性评估及优化设计

为了在产品设计阶段评估液压缸缸筒的可靠性,通过ANSYS/APDL构建了其参数化模型,并根据应力-强度干涉理论搭建了其可靠性模型,假设缸筒的几何参数等设计变量服从正态分布,运用ANSYS的概率设计系统PDS对其进行可靠性评估及灵敏度分析,并运用ANSYS的优化设计工具OPT对缸筒进行轻量化。该项研究可用于指导液压缸缸筒及类似元件的可靠性优化设计。

用Q345B钢管生产工程机械液压油缸缸筒

介绍了用Q345B合金钢管取代45钢管生产汽车起重机液压油缸缸筒的试验验证情况。通过理论分析与试验,对该材料的力学性能、焊接性能与45钢管进行了对比;并使用该材料制造出批量产品,安装到汽车起重机上进行工况试验。验证结果表明,采用Q345B合金钢管替代45钢管生产汽车起重机的支腿液压油缸缸筒,完全能够满足汽车起重机的使用要求,它使液压油缸的焊接缺陷降低50%以上,提高了缸筒的断后伸长率,保证了缸筒的韧性,减小了缸筒发生脆性断裂的危险,从而使液压油缸的安全可靠性得到大幅提升。

关于液压缸爬行现象数学模型的建立研究

液压传动领域中,作为主要传动元件之一的液压缸会出现爬行现象,该研究从导致液压缸爬行的主要因素出发,概括出其爬行机理,并通过建立液压缸系统的数学模型进行理论分析,提出了相应的改善措施。可为液压缸的设计、使用以及其他液压元件爬行机理的研究提供一定的参考依据。

液压缸特殊故障分析与预防改进

工程机械液压缸在实际的工作过程中,由于设计人员考虑不周或操作人员使用不当,在使用一段时间后液压缸会出现一些不常发生的故障,致使液压缸的使用寿命大幅缩减。为了解决液压缸在工作过程中的特殊故障问题,对常见的几种特殊故障进行了分类。通过研究液压缸的故障描述,对引起液压缸特殊故障的原因进行了详细的分析,并提出了预防改进方案;重新投入使用验证了改进方案的可行性。提出了关于液压缸设计、安装和维护的注意事项,提高了液压缸的稳定性和可靠性,为今后液压缸的优化设计提供了可靠依据。

液压系统密封及管接头油口选择的设计研究

在工程机械主机液压系统中,液压管接头及连接油口的设计对整个液压系统的密封可靠性,尤其是整个主机的正常运转至关重要,如设计选用不当,会造成管路泄漏以及污染环境。基于管接头的选择主要是根据主机油口结构的设计要求,从液压密封装置的要求、密封件的主要基础材料、常用液压系统油口的类型、管接头及油口端选择进行了系统阐述,并总结出了液压系统中不同形式油口的密封结构以及连接管接头的选择原理。

液压缸故障模式的分类与预防改进

液压缸在实际的工程应用中,由于设计人员对现场使用环境状况的不了解和操作人员对液压缸性能特性的认识不足而没有给予液压缸故障有效的预防与改进,致使液压缸在使用一段时间后发生故障,液压缸的使用寿命大幅缩减。为了解决液压缸在工作过程中的各类故障问题,研究了液压缸的故障模式,对常见的几种故障模式进行了分类和描述。通过液压缸的故障描述,对引起液压缸故障的原因进行了详细的分析,并提出了改进方案;现场运行验证了改进方案的可行性。提出了液压缸设计、安装和维护过程中应该注意的事项,提高了设计人员的技术水平和现场维护人员的安全意识,从而提高了液压缸的稳定性和可靠性,为今后液压缸的优化设计提供了可靠依据。

测试与传感技术在超高压液压缸设计中的应用

测试技术作为一种新产品开发的重要手段,可以有效缩短新产品研发周期,提高产品研发成功率。该文以液压缸缓冲设计为例,介绍测试技术在液压缸中的应用。结果表明,采用测试技术能够直观、量化缓冲性能指标及结果,并能进行改进前后缓冲性能的对比,从而缩短了元件满足主机性能需要的试制周期。