锻压机床智能化探析

提出智能的概念及智能锻压机床的概念,阐述智能制造在中国的现状,分析锻压机床如何实现智能化,介绍徐锻在打造智能锻压系统集成商方面的做法。

基于热冲压生产线的12000kN数字机械伺服压力机关键技术及应用

本文探讨了基于数字机械伺服压力机的热冲压生产线的研究及应用。随着汽车轻量化和安全性能要求的提高,高强钢热冲压成形车身零部件的广泛应用成为汽车制造业的发展趋势。热冲压成形技术由于其成形性能和复杂构型成形能力,成为满足高强度钢车身结构件要求的重要选择。然而,传统热冲压生产线在满足高强度钢件成形要求上仍存在一定挑战。新一代热冲压生产线基于数字机械伺服压力机,采用先进的热冲压成形技术和自动化输送系统,能够满足大型复杂高强钢车身零部件对高强钢材料进行热冲压加工的需求,提高生产效率和产品质量。

基于触摸屏PLC控制的压力机浓油控制系统

针对机械压力机主轴滑动轴承处、滑块导轨需要间歇浓油润滑的低速运动副,设计了集中润滑控制系统,可实现手动自动调节供油量,定时定量自动加油与故障报警功能。简单介绍了某型号低速压力机,基于触摸屏、PLC控制系统和递进式分油器实现的油脂润滑的控制系统,详细介绍单泵组润滑系统的工作原理,此方法控制精度高,操控简单,在大型伺服机械压力机多泵组杆系浓油润滑方案中得到了验证。

闭式高速精密压力机组合机身的有限元分析与优化

使用SolidWorks对组合闭式四点高速机身建模、加载和有限元分析,在此基础上对其优化设计,在满足刚度要求和轻量化的前提下,比较分析优化前后的结果。

高速冲床工作台板的刚性研究

高速冲床工作台板的厚度需根据客户要求进行设计。为了满足不同刚性的要求,本文运用Solidworks软件中的插件COSMOSWorks对不同厚度、不同材质的工作台板进行了模态分析,再由固有频率与质量反求工作台板的刚度,找出刚度随材质及厚度变化的规律。由分析得出了综合考虑刚性、减振性及经济性的工作台板设计及选材方案,该方案能够满足不同刚性的要求。

寻找汽车生产中先进的锻压设备

随着汽车行业的发展,汽车用锻件、冲压件的结构和性能都在不断的提升,尤其是这些锻件和冲压件原材料、工艺都在进行不断地调整,汽车产量的增加也对规模化生产及相关服务提出了更高的要求。为了满足这些变化,汽车生产设备又有哪些最新的技术和型号能为汽车生产助力呢？围绕此主题,本刊特别策划＂寻找汽车生产中先进的锻压设备＂,

高速冲床导轨轴承预紧力的控制

高速压力机导轨轴承预紧力直接影响其滑块的运行精度,进而影响高速压力机的整机精度,影响市场占有率。为此,通过研究导向系统结构,提出了导轨轴承预紧力的合理调节与控制方法。

四柱液压机冲裁缓冲系统研究

简要叙述了液压机冲裁缓冲系统工作原理,并研究分析了影响缓冲效果的因素及解决办法。

冲床球头连杆螺旋传动失效原因浅析

为适应不同的模具,冲床设计有装模高度调节机构,通常该机构采用螺旋传动方式。螺旋传动偶尔会出现螺杆和螺母无法旋转的情况,导致传动失效。本文对球头连杆螺旋传动失效原因进行分析,指出改进方向及措施。

一种新型实用的四柱式管端加厚液压机

介绍了一种新型实用的四柱式管端加厚液压机组。本机组主要适用于油管和钻杆管端加厚(内加厚、外加厚及内外加厚)工艺及套管管端的定径工艺。

高速精密压力机预应力机身有限元分析

为研究高速精密压力机机身稳定性,本文对公称力为1250k N的高速精密压力机建立有限元模型,根据螺杆-立柱的载荷-位移图确定预紧力,采用接触单元研究机身工作时的闭合状态,采用预紧力单元模拟拉紧螺栓的预紧力。计算了机身受2000k N预紧力,2000k N预紧力+1250k N工作载荷这两种工况下的应力、位移、接触状况。最大工作载荷下的机身等效应力最大值为395MPa,位于螺杆下端与螺母旋合处,但机身是安全的,各部分的接触状态良好,在选定的预紧力下机身结构是闭合的。结果表明采用接触单元和预应力单元对压力机机身进行模拟计算是有效的,能够反映机身结构的稳定性。

曲轴加工中的车床配重计算

本文以偏心曲轴为例,介绍一种车床配重的计算方法,并对计算配重的一些注意事项进行了说明。

一种新型框架式管端加厚液压机

根据生产需要,要求将钻杆管体同公母工具接头采用焊接方法连成一体。为增加焊接处的强度,焊接前钻杆管体两端要进行管端加厚;部分油管及套管因工艺要求需在管端车丝,管端亦需要加厚或定径。框架式管端加厚机组主要适用于油管和钻杆管端加厚(内加厚、外加厚及内外加厚)工艺及套管管端的定径工艺。

一种新型实用的单柱式管端加厚液压机

介绍了一种新型实用的单柱式管端加厚液压机组,主要适用于油管和钻杆管端加厚(内加厚、外加厚及内外加厚)工艺及套管管端的定径工艺。

持续创新，积极打造锻压机床研制基地

产品开发大力推行主任工程师牵头的项目运作，实行网络化计划管理，直通生产制造，使新产品开发周期比传统模式缩短1／3。按照信息化带动产业化的思路，将企业信息化归纳成数字化设计、生产、装备、管理以及在此基础上的创新。从而更好地满足了快速多边的市场需求，极大提高了企业的快速反映能力。

内胆冲孔伺服液压机

在家电内胆冲孔传统工艺中,须靠单台设备逐一人工操作设备实现,无法实现全自动化内胆冲孔工艺,效率低下。为此,设计了内胆冲孔专用设备。该设备由机架、滑块、主缸、移动工作台、移动台支架、主动力站、副动力站等组成。移动台由伺服电机驱动减速机,直线导轨导向,将移动台精确送至机械手抓取位置。

160吨履带链轨节快速压装液压机

目前,在工程机械链轨接压桩工艺中,须靠单台设备逐一压桩实现,无法实现整条链轨的快速压桩工艺、效率低等状况的要求。为了解决当前状况,设计了液压链轨压桩专用设备。该设备由机架、滑块、主缸、拉件机构、定位机构、动力系统等组。其特征在于:驱动装置由两侧的左、右油缸带动左、右滑块分别沿四导柱前后运动实现两侧的压桩工艺,单片压好后由拉件机构将单接压桩好的链轨拉向后方,准备下一节距的压装。

多连杆高速压力机运动学分析

建立了一种多连杆高速压力机的运动学分析模型,利用MATLAB编写了相应的计算程序,并以某研发中的多连杆高速压力机为例进行了实例计算。计算结果表明:该型多连杆高速压力机在下死点附近速度较低、加速度较小,该运动特性有利于减小冲裁过程中产生的振动并降低噪声,提高下死点的精度。

高速精密压力机下死点精度研究

下死点精度为高速精密压力机的重要技术指标,直接影响着冲制品精度以及模具使用寿命。影响下死点精度的因素主要有:转速变化、温度变化、机床刚性、静平衡气压等,通过构建测试系统或使用下死点检测仪进行了下死点测试、下死点影响因素的定量分析,并简要介绍了高速精密压力机下死点控制措施:下死点动态调整、控制速度位移、控制温度位移以及简化传动系统。

高速精密压力机理想驱动转矩研究

建立了高速精密压力机理想驱动转矩的表达式,并对其进行了简化。以研发中的多连杆式高速精密压力机为例,计算了其理想驱动转矩,并与曲柄滑块式的高建精密压力机高速精密压力机进行了比较分析。结果表明:理想驱动转矩不仅与公称力有关,还与驱动形式、曲柄转速、等效运动质量有关;惯性力所引起的转矩在一定速度下可超过公称力所必需的转矩;该多连杆式高速精密压力机不适宜于过高的冲压速度。研究结果有助于高速精密压力机主传动型式的选择及上模质量的确定。