德龙2号高炉开炉经验

对德龙2号高炉开炉经验进行了总结。高炉烘炉采用“高压检漏,低温大风”,且烘炉与检漏交叉进行,节约了开炉时间;采用枕木与焦炭混装方案,确保了开炉顺利。充分利用德龙自有专利技术的铁口风氧枪管,实现通氮保护装料及通氧点火助燃,并在第一次出铁时起导流作用,实现安全顺利出铁。高炉点火送风后,1h44min引煤气,10h出第一次铁,11h喷煤,12.5h富氧,24h铁水[Si]控制在0.60%-1.00%,2.5天达产。

降低高炉炼铁燃料比的技术措施分析

为了避免高炉炼铁燃料消耗过多,出现严重经济损失,以及资源浪费问题,需要进一步对高炉炼铁燃料比的技术举措展开分析。本文分析降低高炉炼铁燃料比的技术举措相关内容,优先对降低高炉炼铁燃料比的现实意义与价值展开分析,明确有效控制高炉炼铁燃料比的现实意义和重要性,引起企业以及相关工作人员的重视。重点对降低高炉炼铁燃料比技术举措进行研究,针对目前高炉炼铁的现状,采取针对性的举措来实施燃料比的管控工作,配合使用大风机和大风量来对高炉进行操控,使燃料比达到最低,以此提高其利用系数,实现合理使用资源和高强度冶炼的目标。

高炉料面结构对煤气流分布影响的模拟

高炉上部操作引起的料面形状变化会直接影响炉内煤气流的分布,而煤气流的分布也会直接影响炉内煤气利用率及高炉顺行.为研究高炉不同料面形状对炉内煤气分布的影响规律,建立三维高炉数学模型,对不同形状的料层分布情况进行了计算.结果表明:“V”形料面和“平台+漏斗”形料面都是发展中心气流的料面结构;在“V”形料面下,随着料面倾角的增大,高炉炉顶中心的煤气流速也增大;与“V”形料面相比,“平台+漏斗”形料面的高炉中心煤气流速减小,而边缘煤气流速增大,整体上煤气流分布更加均匀.

多因素对高炉炉渣滞留率的影响

采用高炉渣穿焦实验装置,模拟了高炉炉渣穿焦过程,通过改变温度、炉渣碱度、铝硅比以及焦炭填充床粒度等条件,探究各个因素对炉渣滞留率的影响,最终明确了多因素条件对炉渣在焦炭填充床内静态滞留率的影响。实验结果表明,当温度从1 425℃升高到1 475℃时,滞留率从3.09%增加到5.88%,当温度达到1 500℃时,滞留率减小至5.06%,这是因为炉渣在焦炭填充床中的滞留受炉渣粘度和液桥量共同影响,随温度升高,炉渣粘度降低,而炉渣与石墨柱的润湿性改善,最终导致炉渣滞留率随温度的升高呈现先增加后减少的趋势;不同成分炉渣在填充床中静态滞留率随铝硅比的升高而增加,随碱度的升高而减少;在不同粒度的焦炭填充床中,焦炭粒度越大,填充床的堆积密度越小,炉渣滞留率越少。

制备焦亚硫酸钠过程底吹-机械联合搅拌数值模拟

烧结工序SO_(2)排放量占钢铁行业总排放量的80%左右,采用活性炭脱硫脱硝工艺处理烧结烟气,获得的富硫气体用来制备焦亚硫酸钠是有效可行的。目前,在制备焦亚硫酸钠工艺过程中,配液槽中的碳酸钠溶解速率低且均匀性差,通过借鉴钢包底吹的方法,协同原有搅拌器联合搅拌,开发了强化搅拌溶解技术。通过数值模拟对比分析了不同条件下的搅拌效果,并探索出基于叶片搅拌时合理的底吹位置。结果表明,底吹气流改变了搅拌池下方叶片搅拌的流体流动轨迹,搅拌池内的液体随着底吹气流的流动方向上升;当机械叶片搅拌与0.5R位置的4孔底吹搅拌协同作用时,液体流速明显增大,可有效减少搅拌池内的死区面积。

添加废钢对高炉炉料软熔特性的影响

为研究高炉添加废钢对综合炉料软熔性能的影响,采用单颗粒软化荷重试验和软熔熔滴试验考察废钢与其他含铁炉料之间的交互作用,以及不同废钢配比下综合炉料的软化熔滴性能。结果表明:由于废钢致密的微观结构和其本身的成分限制,废钢与其他含铁炉料之间不发生交互作用;基于废钢独特的熔融特性,其在软熔带可协助焦炭对矿石起到骨架支撑作用,软熔带透气性指数由未加废钢的216.99 kPa·℃降低至配加15%废钢的42.04 kPa·℃,熔融区间由未加废钢的108℃降低至配加15%废钢的55℃;从滴落物成分和形貌来看,高炉添加废钢可有效降低渣量,并在熔融滴落过程中快速渗碳,铁中的碳含量由空白试验的3.22%增加至加入15%废钢的4.07%。故可通过向高炉添加废钢治理炉缸的石墨化堆积。

高炉喷吹用煤性能分析及配煤结构优化

对德龙钢铁公司所用煤粉的理化性能指标进行了全面分析,通过研究各单一煤粉之间的相互作用,建立了以燃烧性为主导的多指标优化配煤模型。为验证模型的准确性,在模型优化理论计算的基础上,进行了三个阶段的工业试验,实现了理论计算和实际应用的相互结合。结果表明,采用D煤40%+B煤40%+F煤20%的配煤方案,混合煤的理化性能较好,且工业试验应用中,焦比由最高361.11 kg/t降低到341.06 kg/t,煤比由146.78 kg/t提高到152.19 kg/t,达到了降低吨铁成本的效果。

兰炭替代部分焦炭对焦炭层透液性的影响

为探究高反应性兰炭替代部分焦炭加入高炉的可行性,文章通过对气化后的焦炭和兰炭进行冷、热态透液性试验,获得液体在焦床中的流动速度、滴落量及滞留量。结果表明,在高炉上部气化阶段,高反应性兰炭对焦炭有一定的保护作用。在冷态滴落实验中,小粒径燃料条件下,随着兰炭比例的增加,液体滴落速度变缓,滴落量降低16.8%。当兰炭粒度增加至20~23 mm时,液体滴落量增加约20%;热态炉渣滞留实验中,大粒径条件下炉渣滞留量降低近50%,透液性变好。综合考虑高炉上部燃料的气化和高炉下部透液性,加入少量大粒径高反应性兰炭,可减少焦炭的气化损失,相对保持焦炭的强度,稳定炉料的透液性,达到节约优质冶金焦资源的目的。

高炉高效排锌工艺研究

针对锌在高炉中循环富集及危害的问题,提出煤粉中添加氯化钙复合喷吹技术,通过在喷吹煤粉中添加0.3%的氯化钙,获得该工艺实施前后高炉瓦斯灰中TFe(铁元素所占质量分数)、钾、钠、锌含量以及燃料比、煤气水pH值等相关参数的变化规律。从高炉喷吹煤粉添加氯化钙排锌机理分析入手,分析对比高炉煤粉添加不同比例氯化钙复合喷吹排锌效果,获得该工艺条件下的优化参数。工业试验结果表明,通过添加0.3%氯化钙后,高炉排锌率增加50%以上,瓦斯灰中TFe含量降低约1.5%,提高了铁的收得率;瓦斯灰中钾和钠含量大幅升高,增加幅度分别为80%和55%左右,即该工艺有利于钾钠排出。同时煤气水的pH值增加,酸性减弱,减少了对煤气管道的腐蚀。基于上述工业试验结果,多角度证明了喷吹氯化钙排锌工艺可行且效果显著。

高炉加装废钢的数值模拟研究

我国废钢产量大且高炉炉料以重污染的烧结矿为主,为了提高废钢利用率和减少炉料中烧结矿比例,文中利用多流体数学模型对高炉加装废钢工艺进行研究。针对820 m3的高炉(高炉铁水产量2950 t/d),考察了矿批中不加废钢(正常炉况)、额外加3.2 t(约12%)的废钢、加装3.2 t废钢并减少不同量(0.8、1.6、2.4、3.2、4.0 t)烧结矿7种工况下的高炉冶炼行为,并对高炉铁水产量、炉顶煤气温度、煤气利用率等高炉技术经济指标进行分析。研究结果表明,矿批中额外加入废钢,会影响高炉顺行。在添加废钢的同时减少矿批中烧结矿的含量,会使高炉炉况趋近正常水平。高炉加装废钢最优化的工艺参数为矿批中废钢的添加量为3.2 t且烧结矿减少量为2.4 t,在此条件下,高炉炉顶煤气温度为445 K,煤气利用率为48.5%,高炉产量提高360 t/d,冶炼每吨生铁节约的焦炭为18.8 kg。

分析炼铁厂电气设备的运行维护

在当前工业化建设进程不断加快的新产业时代背景下,电气设备的广泛应用在提高企业生产质量和生产效率的同时,也为 产业可持续发展目标的实现奠定了良好基础,而如何确保电气设备的高效运行,也成为了现阶段企业在多元化市场竞争环境中提高产 业自身竞争力的重要战略基础。鉴于此,本文主要立足炼铁厂,针对电气设备运行过程中存在的管理和维护问题,提出了相应的优化 处理对策,以此在在确保电气设备运行高效性的基础上,为企业可持续发展目标的达成打下坚实基础。

论提高高炉炉料中球团矿配比

随着我国经济实力与科技水平的不断提升,我国的钢铁产业也得到了长足的发展。对于我国的钢铁产业而言,在很长一段时间里,炼铁的炉料结构都是以烧结矿为主。在当今的时代里,如果想要促进我国钢铁产业的进一步发展,就要与时俱进的更新生产理念,大力的推进球团生产的发展,逐步的提高高炉炉料中的球团矿配比。本文就提高高炉炉料中球团矿配比做了相关的阐述与分析。

某高炉冷却壁使用寿命生产的实践浅谈

在当前工业化建设进程不断加快的新产业时代背景下,高炉的广泛使用在推动产业进一步发展的同时,也极大地提高了产业经济效益,但不可否认的是,由于高炉使用过程中冷却壁受诸多因素的影响,使用寿命存在显著差异,为此本文主要针对高炉冷却壁使用寿命的影响因素,对其延长措施进行了全面探析,以此在不断地提升冶炼效益的基础上,为企业可持续发展目标的实现奠定良好基础。