汽车模具成本核算与定价机制分析

汽车模具制造是典型的订单式生产行业,每一个意向订单都需进行技术方案的拟定和成本核算,并按一定的定价机制参与竞标。传统的定价机制有吨位定价和评估定价等模式,吨位定价往往存在较大的价格偏差,而评估定价又很难对客户的需求做出快速反应,同时也存在工作量大和定价偏高的短板。对汽车模具成本的构成进行详尽分析,并从材料成本、内控成本和外控成本等3个方面进行了成本核算和定价机制的探讨。

浅谈汽车覆盖件模具项目管理中的计划控制

在汽车开发周期不断缩短的背景下,模具开发周期同样迎来挑战,面对挑战,模具企业需要精准安排计划、充分配置资源,项目管理应用网络图计划管理模式是一个有效的办法。介绍了当前汽车模具的开发流程,针对项目管控下模具交付周期容易延误的现状,分析了新车型研制下模具开发项目管理节点,采用了基于计划网络模式的开发流程图,重点对模具制造环节的计划编制控制进行了分析,能够有效地监测项目实施过程中节点完成信息,并能够及时进行动态调整,有效地保证了模具开发与交付周期。

多工序共模的汽车模具开发与应用研究

针对当前汽车模具利润大幅缩减的行业现状,需要研究降低模具的材料成本途径。为了提高材料利用率,实现多工序共模的模具结构可行性和质量稳定性,分别研究了落料同工序和拉伸与落料不同工序共模的模具结构,其中重点针对拉伸与落料不同工序中落料工作内容的难点,采用板料断续固定系统,保证了拉伸模冲压过程中,落料定位准确,质量稳定可靠的要求,具有显著的应用价值。

汽车模具浮顶器结构设计与改进

首先对汽车模具中传统浮顶器的结构特点和工作形式进行了研究,总结出传统浮顶器结构形式多、工作不平衡及不同步的缺点,其次采用Abaqus有限元软件对气缸不同步产生的缺陷进行仿真分析,获得了顶盖局部受到的浮顶力和位移大小。为了消除传统浮顶器存在的缺陷,设计了整体式浮顶器结构,在该结构中采用导向和限位装置实现了整体式浮顶器的精准工作,经过改进保证了浮顶器顶料时的平衡、同步,避免了产品因顶料时产生的缺陷。

五轴加工技术在汽车模具制造中的应用

本文通过对五轴加工设备、刀轴控制技术以及五轴加工软件和加工工艺的应用进行了系统性研究,有效地提高了汽车模具的制造效率和精度,为汽车模具制造技术的精益化和智能化奠定了坚实的基础。

激光淬火在汽车模具制造业中的应用研究

介绍了激光淬火的原理与设备,针对当前3种常见的淬火形式进行了对比和分析,突出了激光淬火在汽车模具制造的优势,并对激光淬火的力学性能进行了相关研究,首先采用3种材料对激光淬火的硬度和深度进行了试验研究,其次采用有限元软件模拟了感应淬火的残余压应力的数值大小,通过分析能够为镶件的缓和应力集中和预判镶件淬火开裂提供理论依据。

汽车模具项目管理的应用研究

随着国内汽车产业的飞速发展,汽车模具的开发质量和周期要求更加严格。为了在有限的资源约束下对模具开发进行项目管理,对项目管理中的组织模式和项目管控进行了分析和研究。结果表明:开发的符合当前市场现状和企业自身特点的组织模式,依托信息化技术对模具开发涉及到的全生命周期进行项目管理,提高了企业的运行效率和经济效益。

浅析激光淬火技术在汽车模具中的应用

介绍了激光淬火的工作原理及构造特点,研究了激光淬火技术在汽车模具拉延模以及切边、翻边镶件中的应用情况,以火焰淬火和激光淬火技术作对比研究和实践,进而深入分析了激光淬火技术对模具制造工艺的优化以及对模具表面质量的影响。

汽车模具制造成本浅析

随着汽车模具市场竞争日趋激烈,控制模具制造成本成为提升企业竞争力的有效途径。一方面模具制造过程中存在加工工艺、机床协调、过程控制的不足,另一方面随着模具订单量原材料费用的增加,给模具制造成本控制增加难度。以汽车模具制造成本为研究对象,结合当前汽车模具制造过程中的成本现状,统计数据对模具制造成本进行分析,找到成本控制方面的不足,并结合实际经营提出了相应的优化对策,希望能够对汽车模具的制造成本管控体系提供借鉴和参考。

新能源汽车电动机高精密制造技术研究与应用

现阶段随着新能源汽车的快速发展,电动机动力结构变得多样化,有的与减速器、差速器集成在一起,有的与桥壳集成在一起,也有的将电动机集成在车轮上。在新产品试制中,壳体结构数据多样化,需频繁地更换壳体种类和安装夹具,影响新产品的试制效率。同时,在壳体数控加工中,常规的加工坐标系设定方法常表现为效率低。

模具零件加工中测量精度提升方案和措施

汽车覆盖件模具具有复杂的曲面,在加工中毛坯尺寸为模具、工装和机加工产品等的结构设计、干涉分析、材料准备、成本分析、确定加工周期等方面提供了参考作用,当毛坯的实际加工余量与理论数模存在较大差距时,加工时吃刀量的波动会引起机床振动甚至撞刀的风险。对于单件加工,程序的加工效率和安全性一直是编程人员研究的难题,加工余量的不可控使数控操作员不敢按程序加工,给操作员造成心理压力,如何将模具零件毛坯的扫描结果进行优化,并将扫描后生成的毛坯用于VERICUT软件仿真,对提高模具的加工效率有重要影响。

大型汽车顶盖精细化调试技术应用

大型汽车顶盖外板由于自身重量引起的刚性变形,使得调试过程中研配着色率较差,为了实现短周期高效调试,首先对零件进行回弹分析,通过天窗增加余肉凸包等工艺改进措施,优化了工艺模面,考虑了压机工作台弹性变形补偿,得到了重构后的A级模面数据。采用强压、让空、特殊处理等模面精细化设计工艺,并充分保证模具研配基准以及后工序零件符型匹配度,利用ATOS光学扫描的虚拟合模技术,获得了上下模型面的间隙分布,通过将后期的调试反复工作在设计前期进行精细化处理,满足了±0.3mm的尺寸精度要求。

汽车模具制造成本浅析

1.引言汽车工业发展为汽车模具发展提供机遇,汽车模具行业迎来快速发展。汽车模具制造技术在国内逐步成熟,随着新能源汽车介入,汽车更新换代节奏加快,汽车厂不断推出新车型并对老车型改款升级,市场上对汽车模具需求不断上升,甚至造成高端汽车模具供不应求的现象。随着市场成熟,对模具质量和寿命的要求越来越高,价格越来越低。汽车模具企业之间的竞争加剧,如何管控制造成本、保持利润是企业所面临的实际问题。

汽车模具侧向力的分析与预防措施

针对汽车左/右壁板模具在冲压过程中的开裂,首先对开裂的部位结合3D模型进行了确认,从理论上确定了模具冲压过程中结构侧向力过大的原因,结合有限元软件模拟实际工况进行分析,获得了开裂部位的应力应变的分布,为模具的改修以及后期模具的设计提供了依据,最后从产品工艺和结构设计方面提出了一些防止侧向力分布的措施,在一定程度上能够避免汽车模具侧向力过大造成的模具结构损毁现象,具有现状的经济和应用价值。

汽车模具质量管理的研究与探讨

随着国内汽车行业的飞速发展,汽车模具的质量要求更为严格。介绍了结合"ISO9001:2015质量管理体系要求"按照企业生产实际流程对质量控制要求进行梳理,将质量管理贯穿于模具生产运行的全过程,为企业推动信息化奠定了基础;并强调要质量总结、持续改进以提高模具产品的质量,满足客户需求,使客户信任企业,进而达到顾客忠诚。

汽车模具数控加工自动化发展进程分析

由于我国汽车模具企业的产值和设备使用率较低,相关企业想要通过提出可持续发展的措施和战略,提高数控设备的利用率.目前我国汽车模具发展主要分为三个阶段和六个级别,能够有效控制汽车模具制造期限,提高汽车各零件的质量和汽车模具的生产效率.

汽车全景天窗顶盖切翻工艺与模具设计

分析了汽车全景天窗顶盖结构特点,针对天窗顶盖尾部的刚性要求及搭接处多的特点,设计冲压工序及模具结构,将侧翻边、切边、上翻边等工序整合在一道工序中完成,冲压成形工序由5道减少至4个,模具数量减少1副,缩短生产周期,提高生产效率,节约生产成本。

大型汽车覆盖件模具智能制造技术发展趋势

《中国制造2025》战略提出一年以来,我国制造行业都在结合自身的实际情况,一步一步地向智能化迈进。属于装备制造业列队的大型汽车覆盖件模具也正呈现出"精细化、自动化、信息化、一体化、网络化及智能化"的发展新特点,正积极将制造技术从数字化逐步迈向网络化、智能化,为我国汽车覆盖件模具智能制造技术勾勒出智慧发展的新趋势。

汽车顶盖模具气动驱动成形技术的应用

将传统机械驱动成形和气动驱动成形从结构和工作上进行了分析和对比,结果表明:两种形式需要根据零件的特点和客户需求合理选择。当顶盖零件复杂,传统驱动空间受限无法满足设计要求时,采用气动驱动不仅能够满足使用,而且能减少冲压工序,从而解决压机生产线不足的制约。采用合理的气动驱动形式不仅能够缩短生产周期、提高生产效率,而且符合低碳环保汽车发展规划。

汽车覆盖件模具复合工艺技术应用

冲压工艺是白车身制造工艺中最重要的工序之一,在冲压模具中应用复合工艺技术可减少模具工序数量,有效降低车身零件的工装成本和冲压成本。本文结合实际案例,对几种典型的复合工艺技术的工艺原理、工艺特点、结构特点、加工调试特点进行了系统性的研究,对汽车覆盖件模具复合工艺技术的推广和应用有着重要的现实意义。