炼油厂火炬气回收利用的分析

介绍了扬子石化公司炼油厂火炬气的回收方法,分析火炬气回收利用存在的问题,采取相应的对策,提高火炬气的回收量,保证气体脱硫效果,达到提高经济效益、减少环境污染的目的。

浅谈STOP安全观察法在炼油厂的推广应用

杜邦安全训练观察计划（Safety Training Observation Program，STOP）是一种以行为为基准的观察计划。它通过观察人的行为、反应等，及时制止人的不安全行为，与被观察人员进行有效的沟通，取得对方的承诺，最终使不安全行为得到改进。运用STOP安全观察法可以帮助员工改变不安全行为，培养观察及沟通技巧，有效预防伤害。

炼油厂汽油调和规则简介

由于成品汽油的辛烷值具有非线性的调合规则,本文在综合分析国内外辛烷值预测模型的基础上,结合现场调合经验,采用定制化的方式制定了符合炼厂现场实际调合组分油的调合规则。整个汽油在线调合系统的运行上限,不但降低了人工劳动强度还给企业带来了巨大的经济效益。

炼油厂回水利用的问题及措施

通过对扬子石油化工有限公司炼油厂回水利用的情况分析,结合回水利用实际运行中遇到的问题,提出了蒸汽凝结水回收系统增设自控、在线监测仪表;新区生活污水进水厂处理;完善3#排口清净下水回用工艺流程等解决方案和措施,提高回水水质、扩大回水使用范围。

延迟焦化工艺弹丸焦形成原因和对策

延迟焦化工艺生产过程中有时会产生弹丸焦,通过对渣油生焦机理和形成弹丸焦时的渣油性质进行分析,得出渣油的沥青质含量、金属(V+Ni)含量高是产生弹丸焦的原因。采取渣油合理掺炼,控制渣油中的沥青质含量不大于9.3%、稳定因子不大于0.30、金属(V+Ni)含量不大于244μg/g,可以避免弹丸焦产生,另外通过降低加热炉温度、提高循环比和反应压力等优化操作手段,也可以抑制弹丸焦的生成。

催化裂化装置高温烟气管道焊缝开裂原因分析及应对措施

催化裂化装置第三旋风分离器至烟气轮机入口高温烟气管道为烟气能量回收系统的主要环节,对实现装置节能环保具有重要意义。根据某炼化公司催化裂化装置高温烟气管道焊缝开裂情况,从多方面对开裂原因进行了分析总结,认为低温露点腐蚀、材料σ相脆化、高温蠕变、保温不当及应力集中等是造成管道开裂的主要原因。结合催化裂化装置运行实际情况,提出了加强焊缝、记录膨胀节及支吊架变形、改善保温以及选用适宜焊条等应对措施,对催化裂化装置的平稳运行具有借鉴意义。

催化裂化汽油烯烃含量降低的操作方法及优化措施

2024年4—5月份,催化裂化联合装置增产低烯烃、高辛烷值汽油,因此对催化裂化装置、催化汽油吸附脱硫(S-Zorb)装置进行工艺优化,降低汽油烯烃含量,缓解罐区汽油烯烃含量超标。影响汽油烯烃含量的因素有:原料油性质,反应温度、催化剂活性、反应时间、剂油比、终止剂等,通过调整这些工艺参数,使得S-Zorb装置精制汽油烯烃含量的体积分数从24%降至14.7%。

2D10型往复压缩机振动偏大故障分析及处理

文章针对某炼化公司Szorb装置循环氢往复压缩机电机检修后机身振动上涨的问题,从多方面对振动原因进行了分析,并通过检修等方式,最终确认该机组的振动和电机轴窜量过大,以及电机的磁力中心线与轴承定位位置偏差有关,对Szorb循环氢往复压缩机的检修维护具有借鉴意义。

炼油厂减压塔减三线段腐蚀原因分析与防护

常减压装置停车检修发现,减压塔T201减三线段塔壁、填料、部分支撑格栅、内件等存在不同程度的腐蚀,通过分析减三线段环烷酸及高温硫腐蚀的机理,提出腐蚀防护和选材的建议措施,提升设备的抗腐蚀能力,确保装置的长周期稳定运行。

延迟焦化装置加热炉氮氧化合物治理

延迟焦化装置作为炼厂重油平衡的重要装置之一,为满足GB31571-2015《石油化学工业污染物排放标准》对加热炉烟气中NOx是排放标准的有关要求。对扬子石化160万吨/年延迟焦化装置加热炉实行低氮燃烧器改造。并对其投运后NOx的防治效果进行跟踪分析。结果表明:针对以燃料气为燃料的延迟焦化装置双面辐射加热炉,此低氮燃烧技术应用效果达到预期,烟气中NOx浓度满足GB31571-2015《石油化学工业污染物排放标准》特别排放限值100mg/m3的要求。

扬子石化延迟焦化装置节能措施及实施效果

扬子石化0.8Mt/a延迟焦化装置由于建成较早,加工工艺落后,2011年综合能耗达到23.04kg标油/t。结合装置特点,实施燃料气、蒸汽及用水节能措施。燃料气降耗方面,对达到使用年限的加热炉空气预热器热管进行部分更换,加热炉效率由90%提高至92%;使用气体脱硫装置的富余0.5MPa蒸汽作为热源,对燃料气进行加热,减少燃料气实际耗量5.16%。蒸汽节能方面,利用富余0.5MPa蒸汽替代1.0MPa蒸汽,节省1.0MPa蒸汽用量5.11t/h;随着装置凝结水回收项目的竣工,计划改用凝结水替代部分大吹汽蒸汽;同时,现场消除蒸汽漏点,更换腐蚀、减薄的碳钢管线,将其材质升级为不锈钢。节水方面,使用硫回收净化污水替代工业水,节省工业水用量7000t/a;拟将装置各点排放的凝结水集中回收,补入装置除氧罐或放水罐,进一步节省工业水用量。上述措施的实施,使装置能耗由2012年的22.93kg标油/t降至2013年的21.25kg标油/t,降幅达7.3%。

扬子石化200万t/a渣油加氢装置第二周期运行分析

扬子石化200万t/a渣油加氢装置第二周期使用抚研院开发的FZC系列催化剂,累计运行548d。18个月运行结果表明:在原油劣质化程度越来越深的情况下,FZC系列催化剂在运行中后期表现良好,加氢常渣中硫、氮、残炭、金属(Ni+V)均能满足下游催化裂化装置要求,为企业创造了较好的经济效益。

石油化工企业生产中的安全管理探讨

随着经济的迅速增长,我国的石化企业也得到了蓬勃发展。石化企业属于高危险行业,其安全管理方面也具有特殊性质,因此在安全防护和管理中应采取积极有效的应对措施来保障操作生产过程中人和物的安全。本文探讨了石油化工企业安全管理的重要性,以及管理中存在着哪些安全隐患,并提出了相应的安全管理措施。

FTX催化剂在全馏分油加氢处理装置上的工业应用

介绍抚顺石油化工研究院(FRIPP)针对环保要求开发的柴油超深度加氢脱硫催化剂FTX的工业应用情况。FTX催化剂以W-Mo-Ni为加氢活性金属组分,具有活性金属含量高、活性金属分散性好、较大的比表面积和孔体积、活性位中心多的特点,在处理劣质馏分油时,具有优异的加氢活性。FTX催化剂首次在中国石化扬子石化股份有限公司全馏分加氢处理装置上进行应用,装置工业运行及满负荷运转标定结果表明:操作条件、产品分布及产品质量均达到技术保证值,在满负荷(空速2.63 h-1)条件下,FTX催化剂具有优异的加氢脱硫活性,可满足生产要求,加氢性能优于装置前一周期使用的国外加氢催化剂,可以生产优质的乙烯裂解原料、满足国Ⅲ标准清洁柴油燃料和优质的催化裂化原料的生产需求。

沉淀法制备镍催化剂及其提高次氯酸钠氧化性能的研究

以氧化铝/氧化镁为载体,采用浸没沉淀法制备了负载型镍基催化剂,并利用BET、环境扫描电镜和热重-差热分析等对其进行了表征,并对制备的催化剂进行了催化次氯酸钠分解产生有效氯的性能评价。结果表明:镍基催化剂的孔主要集中在中孔,这有利于催化剂活性的提高;镍基催化剂合适的焙烧温度为450℃;三氧化二镍合适的负载量为14%(质量分数);采用三氧化二镍负载量为14%并在焙烧温度为450℃条件下制备的镍基催化剂处理化学需氧量(COD cr)为6 000 mg/L的有机废水,当直接使用次氯酸钠处理有机废水时COD cr减小至5 554 mg/L,而加入镍基催化剂后在相同的反应时间内COD cr降为600 mg/L,且处理后的废水基本无色无味。

硫磺回收装置停工过程Claus催化剂飞温的处理

硫磺回收装置停工过程中Claus反应器严重飞温可导致催化剂失活,因此在停工过程中及时处理Claus反应器飞温是保护催化剂,减少生产事故和经济损失的重要途径。文章针对扬子石化硫磺回收装置在2012年停工过程中Claus反应器的一次飞温事件,分析飞温原因,并根据所使用的富氧烧嘴采取了酸气燃烧炉降低配风比、向Claus反应器内吹N2,酸气燃烧炉降温同时进行Claus催化剂钝化等处理措施,有效地保护了反应器内的CT6-4B硫磺回收催化剂。

渣油加氢装置高苛刻度运行分析

对中国石化扬子石油化工有限公司2.0 Mt/a渣油加氢装置第一周期的运行情况及存在的问题进行了分析,并提出处理措施。运行结果表明:在处理量为设计负荷的104%的情况下,渣油加氢装置的各项技术指标均满足设计要求;FZC系列催化剂具有较高的脱杂质活性和加氢活性,加氢渣油的密度、硫含量、氮含量、残炭和金属含量均达到或优于设计值,是优质的催化裂化原料。针对装置原料劣质化、热高压分离器气体夹带重烃、循环氢脱硫塔发泡及高压换热器结垢等情况,采取相应的对策,取得了较好的效果,初步解决了装置高苛刻度运行过程中存在的问题。

超大直径超大壁厚渣油加氢反应器的国产化研制

针对渣油加氢反应器操作条件苛刻、制造过程复杂、技术难度大、价格昂贵的特点,介绍了目前国内最大的渣油加氢反应器的设计和制造情况。从结构设计、材料选择与制造以及焊接工艺等方面阐述了超大直径、超大壁厚加氢反应器国产化攻关制造的关键技术。通过锻件性能分析、焊接性能分析以及无损检测,对渣油加氢反应器质量进行了检测,结果表明:产品锻件的成分、力学性能、金相组织、非金属夹杂物、抗回火脆化倾向等各项指标均满足设计技术条件要求;产品焊接试板的力学性能、焊缝金属抗回火脆化倾向、焊缝及内壁堆焊层的成分、无损检测等结果均满足设计技术条件要求;产品满足装置生产的需要。

新型燃烧器在加氢装置加热炉上的应用

本文介绍了某加氢装置加热炉在运行过程中出现火焰发飘无力、炉膛温度分布不均问题,其主要原因是原有燃烧器结构设计无法满足新形势下的生产任务,导致炉子排放物中氮氧化物浓度过高。新型高效低氮燃烧器采用新型的燃料分级燃烧技术,使炉膛温度分布趋于均匀,且排放物中氮氧化物浓度的问题得到了较大的改善。

浅谈SIS设计中的几个问题

SIS在石油化工生产中应用越来越广泛 ,而工程设计的发展落后于应用。在对SIS设计中存在的问题进行了初步探讨 ,并通过对常见几种冗余容错结构以及不同的安全控制方案对SIS选型设计影响的分析后 ,认为SIS的设计应始终围绕着安全等级 ,加强专业间的协作 。