基于快速阀的连铸机动态轻压下升级改造与应用浅析

传统板坯连铸机采用固定辊缝浇铸的方法,铸造一些特殊钢种或型材时,容易产生内部缺陷和板坯中心疏松、偏析等质量问题。现代板坯连铸机普遍采用扇形段动态轻压下技术,可以根据各种钢种和铸造参数的要求,在线计算板坯凝固位置,动态调整所需辊缝,并进行精确远程调整,从而减少板坯内部的气孔和缩孔,提高板坯质量,这是传统板坯连铸机所不具备的功能。传统板坯连铸机在机械设备上与具有动态轻压下功能的现代板坯连铸机基本相同,可以使用原有的机械设备,主要在液压控制和电气控制方面,需要进行改造。因此,迫切需要一种新的、简单可靠、投资少、耗时短的改造方案来升级传统板坯连铸机。基于此,本文对快速阀的连铸机动态轻压下升级改造与应用浅析进行研究,仅供参考。

CVC工作辊热辊型演变机理及其对板形的影响

CVC技术是20世纪80年代出现的先进的板形控制技术,该技术通过轧机工作辊轴向横移获得所需辊缝凸度,从而控制出口带钢板形。热轧过程中CVC工作辊的热辊型变化对辊缝凸度影响显著,精确预报工作辊的热辊型对提高带钢板形控制精度和减小轧辊磨损有着重要的意义。以某厂1780 mm带钢热连轧生产线为研究对象,运用大型有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA分别建立第4机架的工作辊三维热凸度有限元仿真模型和三维有限元轧制仿真模型。分析不同轧制时间、轧制速度、轧制间隙时间等轧制工艺对热辊型的影响。将不同轧制工艺下得到的热辊型代入到轧制仿真模型中,分析不同轧制工艺下的热辊型对带钢板形的影响。轧制初期工作辊热辊型发生明显变化,工作辊热凸度增加,带钢凸度降低,4000 s后工作辊热辊型达到稳定状态,带钢凸度不再变化;轧制速度对热辊型影响较小,在热凸度稳定后对板形影响较小;工作辊随着轧制间歇时间的增加,冷却时间增加,热膨胀量减小,导致带钢凸度增加;随着带钢宽度的增大,工作辊边部吸收热量增加,工作辊热辊型边部发生明显变化,带钢凸度增大。仿真结果表明,轧制时间、轧制间隙时间、带钢宽度对板形影响较大,轧制速度影响较小,研究成果能为现场轧辊原始辊型曲线设计和板形控制提供参考。

热轧带钢板凸度纵向分布三重调控研究与应用

由于带钢头尾存在温差,并且薄规格带钢轧制时间较长,承德钒钛1780 mm热轧生产线薄规格带钢板凸度产生明显纵向衰减现象,影响带钢质量。针对这一现象,对现场包括CVC原始辊型、工作辊横移量设置以及各机架弯辊力设置进行了分析,发现在不改变现有冷却设备、轧制节奏的前提下,现有工艺参数已达到板凸度控制极限。基于此分析,提出了CVC原始辊型优化+工作辊横移控制+弯辊力动态调整的三重组合调控方法,为改善现场带钢板凸度衰减提供了理论指导和依据。基于金属三维变形模型和辊系弹性变形模型,考虑现场工况和工艺特点,构建了适用于该钢厂热轧薄规格带钢的板凸度控制模型。提出了分别以F1、F1和F2、F1~F3和F1~F4为目标的4种辊型优化方案,并将4种辊型优化方案结合工作辊横移、弯辊力动态调整后对板凸度纵向分布的影响及其分布规律进行了分析研究。结果表明,以(45±15)μm为目标板凸度时,4种优化方案可使带钢分别获得34~45、37~45、40~47、41.2~49.4μm的板凸度纵向分布,对应的凸度衰减量分别为11、8、7、8.2μm,同时可将F1、F2、F3、F4机架弯辊力调控窗口分别提高500、550、740、680 kN。除此之外,将该方法应用于板凸度衰减最为明显的1.5 mm×1250 mm规格带钢现场生产,板凸度衰减量可减小至8~10μm。

基于改进粒子群算法的光伏最大功率点跟踪策略分析

阐述光伏电池最大功率点跟踪的问题,传统算法有容易陷入局部最优和收敛速度慢的特点,探讨利用天牛须搜索更新惯性权重并引入混沌扰动和“跳出”机制,对标准粒子群算法进行改进。将改进的粒子群算数法与标准粒子群算法在标准环境下仿真对比分析,改进的粒子群算法输出波动小,输出功率高。并应用改进的粒子群算法光照变化时进行最大功率点跟踪,验证算法有效性。