提高铸坯表面温度的节能工艺技术

针对抚顺新钢铁有限责任公司连铸坯表面温度低的现象,分析了其主要的影响因素,通过开展射钉试验,优化二冷区配水参数,开发铸坯凝固运行指导系统等一系列措施,将铸坯表面温度显著提高了80℃,不仅降低了加热炉的燃料消耗,还增加了企业的经济效益,年可创效660万元。

转炉除尘水水质稳定方法改进的探讨

抚顺新钢铁有限责任公司有45 t转炉3座,一次除尘是湿法除尘,实际运行过程中出现过较为严重的问题,管路堵塞,系统结垢,给生产造成很大的影响,经系统研究并采取具体措施,系统问题得以彻底的解决。文中主要介绍了针对实际问题结合炼钢工艺特点,进行分析探讨和采取的措施。

转炉顶吹与复合吹炼条件下冶金效果的对比

对抚顺新钢铁公司顶吹转炉复合吹炼改造前后冶炼工艺效果的差异进行了对比研究,结果表明:顶底复合吹炼工艺在冶炼终点的碳、氧控制水平较好[终点碳含量为0.06%～0.10%时(质量分数,下同),碳氧积为0.0026～0.0029],终点炉渣组元结构组成方面较合理,终点钢水氮含量较低(约16×10-6)。采用复吹工艺后,转炉终点钢水成分和温度控制趋于稳定,炉后合金消耗降低,成品成分控制合格率提高。在此基础上对顶吹、复合吹炼工艺条件下铸坯、轧材内在质量进行了研究,结果表明,采用复吹工艺,铸坯和轧材内在质量有了明显的改善,夹杂物总量要比顶吹工艺的低。

转炉底吹气体对螺纹钢性能的影响

在抚顺新钢铁公司转炉进行了底吹气体对螺纹钢性能影响的工业试验,同时也对比研究了底吹全程吹氮气、底吹氮、氩气切换和单纯顶吹3种工艺条件下螺纹钢的性能。结果表明,3种工艺条件下轧材的化学成分、综合性能、屈服强度、抗拉强度和断后伸长率等性能指标相当,钢中夹杂物的总量和金相组织级别相当。采用转炉全程底吹吹氮工艺冶炼得到的成品螺纹钢在成分及性能上符合国家标准的要求。

转炉底吹全程吹氮工艺条件下螺纹钢质量及性能

借鉴前人研究成果并结合生产实际对复合吹炼转炉底吹全程吹氮工艺螺纹钢质量及性能进行了系统研究。综合对比采用全程吹氮和氮氩切换方式(Ⅰ模式和Ⅱ模式两种不同供气参数)对冶炼、浇铸各个时期钢中氮氧含量、铸坯、轧材内在质量及轧材综合性能差异。结果表明,采用全程吹氮方式与氮氩切换方式钢中氮含量、轧材的夹杂物总量、金相组织的级别、屈服、抗拉强度和断后伸长率都无明显区别,但在同种供气方式上,不同的供气参数对上述结果却有一定的影响。在研究过程中同时研究了时效对轧材综合性能的影响。

方坯连铸结晶器铜管长寿工艺技术

针对小方坯连铸机结晶器铜管过钢量低的现象,从结晶器系统总成及工艺因素两方面,分析造成铜管使用寿命低的影响因素。通过对结晶器铜管材质、尺寸、锥度和水缝优化,对冷却水水质、水压和流量改进,降低中间包钢水过热度和适当降低拉速等,优化后铜管的平均过钢量达到7 820 t/支,最高达到9 510 t/支;每月非正常停机次数平均降低10次,节省时间180 min,从而降低了生产成本,确保了生产的稳定运行,增加了企业的经济效益。

减少小方坯连铸漏钢的实践

针对抚顺新钢铁有限责任公司炼钢厂小方坯连铸漏钢事故频发的情况,从钢水浇铸条件、工艺操作和环境因素等方面,分析了造成钢水溢漏率高的原因,通过完善结晶器水冷制度,降低中间包钢水过热度,严格规范保护渣操作,进行射钉试验测定坯壳厚度等,使方坯溢漏率明显下降,平均溢漏率降至0.03%。

铸坯实重在线检测技术开发

针对新钢铁连铸坯定尺偏差大,稳定性差等现象,通过开发应用连铸机定重定尺切割系统,并结合实际运行情况开展二次改善,提高了铸坯称重一次合格率,改善炼钢、轧制工序数据不对称现象,使轧钢转序钢坯的重量波动大幅减少,轧钢成材率提升,增加了企业的经济效益。