胀断连杆用C70S6 BY钢连轧材探伤不合格原因分析和工艺改进

非调质钢C70S6 BYΦ60 mm棒材的生产流程为60 t UHP EAF-LF-VD-240 mm×240 mm坯连铸-连轧。连轧材经现场超声波探伤并对缺陷定位取样,通过低倍、金相显微等检验方法对缺陷进行分析,得出该缺陷为心部裂纹,其产生原因主要是铸坯加热不均和轧后冷却应力较大造成。通过改善铸坯加热工艺,将加热二段温度从1 239℃提高至1 248℃,总加热时间≥2.0 h,均热段1 232℃20～40 min,轧后冷却由堆冷24 h改成坑冷38 h,探伤不合格率由36. 80%降至0. 78%。

退火温度对刃具钢6CrW2Si组织和硬度的影响

为满足用户加工硬度的特殊需求(硬度≤210HBW),降低6CrW2Si钢硬度,本文利用连轧厂实际辊底式退火炉进行了不同退火温度的退火试验,并借助金相显微镜对不同退火温度下的组织进行了分析,以确定最佳的退火温度。结果表明:6CrW2Si的退火硬度与退火温度有关,随着退火温度的升高,硬度先下降后上升,当退火温度为810℃时,钢材平均硬度值最低(193 HBW左右),球化组织为均匀的球化珠光体组织。

回火温度对渗碳钢18Cr2Ni4WA组织和硬度的影响

为满足用户加工HBW硬度值≤269的需要,降低18Cr2Ni4WA钢Φ60 mm材硬度,利用连轧厂实际辊底式退火炉进行了630~750℃5 h炉冷至500℃空冷的回火试验,并借助金相显微镜对18Cr2Ni4WA钢不同回火温度下的组织进行了分析,以确定最佳的回火温度。结果表明,18Cr2Ni4WA钢随回火温度的升高硬度先下降后上升,当温度为670℃时,钢材平均HBW硬度值最低(HBW238左右),回火组织为均匀的回火珠光体组织。

热作模具钢H13连轧材退火工艺研究

为满足用户对加工硬度的特殊需求(硬度≤220HBW),对热作模具钢H13连轧材进行了不同退火温度、保温时间和辊速下的退火试验,以确定最佳的退火工艺,并借助金相显微镜对最佳退火工艺下的H13退火态组织进行分析。结果表明:H13的退火硬度与退火温度、保温时间、辊速有关,退火温度越高、保温时间越长、辊速越慢,试样硬度越低。退火温度为840℃,保温时间为5~6h,辊速5.5m/h为最佳退火工艺,钢材平均硬度可以降到198HB左右,金相组织满足用户标准要求。

Cr12型模具钢连轧过程中缺陷的形成原因及改进

分析了加热炉的燃烧介质由煤气改为天然气后,Cr12型冷作模具钢在加热和轧制过程中产生缺陷的原因。针对缺陷产生的原因,对生产前设备准备、加热方式、加热工艺进行了改进,对加热温度、保温时间及切头长度进行了优化。改进后,产品质量得到提高,同时降低了轧制废品率,废品率由原来的5.27%降低到0.3%。

FAS2271热轧圆钢超声探伤不合分析及工艺改进

针对FAS2271热轧圆钢在超声探伤中检出的心部裂纹缺陷,采用金相显微镜对裂纹试样进行观察和分析,结果表明,FAS2271热轧圆钢心部裂纹的产生,主要是由于钢坯加热未充分透烧所致,同时钢材轧后冷却快,且直接矫直,应力叠加,进一步增加了心部开裂的倾向。通过改进钢坯加热及钢材轧后缓冷工艺,包括提高加热温度,控制钢坯出速以保证均热保温时间,增加轧后进坑缓冷工艺,探伤不合发生率由14%降低至0.15%,改善显著。

轴承钢表面缺陷形成机理研究

针对轴承钢原始裂纹产生原因进行分析,从钢锭模老化程度、不同类型保护渣、开坯轧制工艺等方面进行了大量标定试验。经比较分析,认为钢锭模及轧辊老化严重、保护渣熔速低水分高是影响钢坯及钢材表面裂纹缺陷的主要因素。通过采取有效措施,钢材的黑皮通过率由原来的65%提高到90%左右。

0Cr17Ni4Cu4Nb零件端面黑点原因分析

通过宏观观察、光学显微分析、电镜扫描等分析手段对0Cr17Ni4Cu4Nb零件端面黑点进行分析。结果表明:黑点缺陷的显微组织存在异常,与基体组织存在轻微的过渡层,缺陷周围不存在氧化及脱碳现象,导致零件产生黑点的原因为电渣重熔过程中产生了异金属夹杂。