利用生白云石进行转炉炉体维护的探索实践

针对半钢炼钢转炉冶炼工艺变化造成溅渣护炉溅渣层不耐侵蚀,进而导致转炉作业效率降低、补炉料成本增加的生产现状,通过对溅渣护炉工艺进行分析,明确其主要影响因素为炉渣熔化性温度较低,溅渣层不能完全凝固而发生分熔,无法形成良好的溅渣层。为此,提出并实施了利用生白云石渣补炉衬工艺。实际应用表明,利用生白云石渣补炉衬,可以提高转炉作业效率,降低耐材消耗,降低炼钢生产成本。

攀钢超高碱度烧结生产实践

通过开展钒钛磁铁精矿超高碱度烧结生产实践,探索出高钛型钒钛磁铁矿超高碱度烧结生产的特点。在工艺上应强化生石灰和活性灰的使用,提高熔剂熟料比,采取厚料层,慢机速的方针,焦粉与无烟煤-3 mm粒级比例控制在80%和70%左右适宜,烧结矿FeO含量控制在7.7%,水分稳定在7.2%-7.3%。同时,进行了磁辊布料、燃料二次分加、双斜式点火器保温炉等设备技术改造,为改善超高碱度烧结经济技术指标创造了条件。结果表明,烧结结晶条件改善,矿物组成优化,冶金性能改善,促进烧结矿强度的提高。需要注意的是,超高碱度烧结生产对烧结矿稳定率指标影响较大,尤其是一期、二期烧结矿R0稳定率下降了4.43、3.09个百分点,TFe稳定率也分别下降了2.1、2.46个百分点,有待进一步技术攻关解决。

钒钛球团精矿适宜粒度研究

结合攀枝花资源特点,开展了适宜的钒钛球团精矿粒度研究。结果表明,在试验粒度范围内,-0.074 mm粒级含量的提高有利于生球质量的提高,-0.074 mm粒级含量在79%时,生球和球团性能最佳。在-0.074 mm粒级为79%情况下,与基准相比生球的落下强度提高2.8次,生球抗压强度提高8.1 N,750℃下生球爆裂率下降3.72个百分点,成品球强度提高1244N,还原膨胀指数下降5.1个百分点。

基于钒钛磁铁精矿烧结的熔剂二次分加研究

针对攀枝花钒钛磁铁精矿粒度粗、硅低、钛高、成球性差,烧结成品率低、强度差、低温还原粉化率(RDI-3.15)高的状况,以攀钢现场生产条件为基础,进行了熔剂二次分加的烧结研究,探索了强化钒钛磁铁精矿烧结的新技术。结果表明:钒钛磁铁精矿烧结采取熔剂二次分加可以改善烧结矿强度指标,其中生石灰二次分加的效果优于石灰石,理想比例为50%。

攀西钒钛磁铁矿直接还原两种工艺的技术分析与选择

根据攀西钒钛矿资源综合利用的现状,分析了钒钛矿直接还原的特性。针对目前较为流行的回转窑与转底炉直接还原工艺,对比分析了两种工艺直接还原钒钛磁铁矿的优缺点,得出了转底炉直接还原工艺更有利于攀西钒钛磁铁矿资源综合利用的结论。

降低烧结点火能耗技术进步与实践

攀钢烧结由于钒钛磁铁精矿的特殊性， TiO2含量高，矿石熔点高，点火、烧结难度大，烧结矿强度差、成品率低，使得点火能耗一直高达0.08～0.10GJ /t，处于国内落后水平。多年来通过采取优化烧结工艺，厚料层点火，采用新型点火器，低负压点火，以及设备大型化技术升级改造等措施后，装备水平与产能水平明显提高，点火能耗降至0.06 GJ/t以下，其他技术经济指标也取得了明显进步。

攀钢喷吹法铁水预脱硫数学模型的研究

喷吹法是近年来广泛使用的铁水预脱硫方式,针对攀钢喷吹法铁水预脱硫工艺过程,建立了基于神经网络的脱硫剂加入量预报模型,利用攀钢铁水预脱硫的现场生产数据对模型进行了训练和仿真测试,并在炼钢厂进行了模型的现场应用试验。试验结果表明:应用预报模型进行脱硫生产的试验炉次,脱硫后铁水中硫含量可以满足实际生产过程对终点硫的要求,模型可以用于指导生产实践。

钒钛磁铁精矿烧结脱硫影响因素分析与应对措施

硫是钢铁中的有害元素,为降低高炉硫负荷,希望在烧结工序尽可能地脱出原料中的硫,从而为降低铁水含硫和冶炼节焦创造条件。然而,影响烧结脱硫的因素很多,且受高炉炉料结构制约。攀钢钒钛磁铁精矿含硫高达0.7%,烧结料含硫达5.0 kg/t,以易于脱出的黄铁矿或磁黄铁矿形态存在。但近年来,随着配矿结构与工艺制度的变化,特别是烧结矿碱度与生石灰用量增加,烧结矿残硫逐年上升,高炉硫负荷增加,生铁含硫上升,增加了炼钢成本。通过对脱硫机理及其影响因素进行分析,认为控制工艺参数和烧结料成分是可以降低烧结矿残硫的。在此基础上提出了脱硫的措施与对策,以期为进一步提高脱硫率提供指导。

应用因子分析探索影响烧结返矿率的主要因素及控制对策

影响烧结返矿率的因素众多,其中很多因素之间存在着相关性,常规分析忽略其中的任何因素都有可能造成主要信息缺失,而在实际生产过程中只能对主要因素进行重点控制,但采用常规方法是难以找到主要因素的。采用因子分析方法对多因素进行降维处理,以较少的因子数目反映原始变量的大部分信息,可达到简化结构与分析的目的,从而找到影响目标变量的主要因素。因子分析表明,影响攀钢钒钛矿烧结返矿率的主要因子为钒钛矿配比、沟下筛分效率、入炉矿粒度、垂直烧结速度、料层厚度与阻力等并给出了相应的控制对策。

攀钢烧结配加生石灰的研究

为解决攀钢钒钛磁铁精矿烧结产量低的难题，在实验室系统地进行了配加生石灰的烧结试验。结果表明，攀钢烧结配加生石灰是提高烧结矿产量的有效措施，且对烧结矿质量和冶金性能影响较小。

钒钛磁铁矿在高碱度下提铁降硅烧结性能研究

通过试验探索用国内高品位粉矿实现钒钛烧结提高铁份与降低SiO2的技术思路。试验结果表明,在品位提高与SiO2下降的情况下,烧结各项指标下降;通过一系列强化措施,各项技术指标均有改善。采用均匀设计与建模寻优得出了最优参数组合。

矿煤冷压球团工艺应用研究

介绍了高压对辊压球机的工作原理,针对攀钢资源综合利用中试线在应用高压压球机压制钒钛磁铁精矿及煤粉的混合物料过程中出现的各种问题提出了相应的解决方法,并在此基础上对设备进行了一系列的改造,使设备满足了工业生产的需求。

五车联锁系统在攀钢捣固焦炉的应用

本文介绍五车联锁技术在攀钢捣固焦炉生产中的应用。该技术在运行近两年来的结果表明,有效避免车车相撞的事故发生。确保焦炉正常顺利生产,降低设备检修时间,减少设备维护人员的劳动强度。运行精度高、可靠效果明显,可广泛应用于捣固焦炉生产中。

中钛型钒钛磁铁精矿烧结试验

通过对南亚某国的中钛型钒钛磁铁精矿烧结试验研究,掌握了其烧结特性。生产中使用一定配比该精矿会影响混合料的制粒效果,降低利用系数,影响烧结矿强度指标,但在南亚精矿配2%情况下,烧结技术指标基本满足生产要求,且有利于V2O5、TiO2资源的综合利用。

攀钢4~#高炉配加冷固球团工业试验

攀钢4#高炉上配加2%冷固球团试验和冷固球团性能相关研究表明,高炉配加冷固球团取代块矿,高炉炉况稳定顺行,铁产量增加41 t/d,取得了良好的技术经济指标,对缓解块矿资源具有重要意义。

攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿降低铁损的生产实践

攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿由于炉渣存在TiO2还原问题，炉渣粘稠，渣铁难分，入炉品位低，冶炼渣量大，炉前维护与出渣、出铁技术落后，高炉铁损高达5％～10％，远高于普通矿冶炼高炉铁损。通过采取优化控制炉渣成分与冶炼炉温，对炉前出渣、出铁进行系列改进，低品位冶炼强化技术，快速开停炉技术，新3＃高炉操作优化等措施，2012年铁损由5．76％降至5．41％，2013年铁损降至4．3％，取得了明显的技术效果与经济效益。

攀钢无铬钝化热镀锌板白锈缺陷研究

为了弄清攀钢镀锌卷无铬钝化表面处理板产生白锈缺陷的原因,结合无铬钝化液成膜机理、无铬钝化液成膜的工艺,利用扫描电镜(SEM)检测、镀锌板面粗糙度检测分析了缺陷产生的原因,并提出了改善攀钢无铬钝化工艺的具体措施:改善涂辊和无铬钝化前镀锌板表面粗糙度的均匀性;采用适当的烘干固化工艺。

攀钢烧结设备及工艺的改进

介绍了攀钢烧结车间为提高烧结矿产、质量，对设备及工艺所作的一些改造，以及改造所取得的效果。

钒钛磁铁精矿优化配矿试验研究

为应对近年铁矿石价格上涨,烧结成本上升的状况,采用价差法、单烧法对攀钢使用的铁矿石进行了利用价值评价,为经济配料提供依据。在满足高炉炉料结构与炉渣成分的条件下,增加价格较低的A矿配比,减少价格高的D矿与E矿配比等6组配矿方案进行了实验室烧结试验,结果表明,随着A矿配比上升,对烧结矿产量、固体燃耗、成品率产生了不利影响,对转鼓强度、烧结矿粒度产生了有利影响,同时低温还原粉化率逐步恶化,还原度略有改善,软化与熔滴性能变好,而模拟高炉炉料结构条件其熔滴性能变差,需采取强化措施。

攀钢38CrMoAl钢连铸专用保护渣设计

攀钢利用转炉连铸工艺生产38CrMoAl钢的过程中,由于保护渣对钢水适应性不良,渣况恶化、水口堵塞现象严重,直接影响铸坯表面质量、连浇炉数和生产效率的提高。经过多轮调整及钢渣接触实验,提出初始组成与性能有梯级差异的CHS-1、CHS-2、CHS-3三组初试渣,并在攀钢2#方坯连铸机进行工业应用实验,设计出能够满足38CrMoAl连铸生产的PGF-5YC保护渣。