热轧层流冷却集管中流场有限元模拟及冲击压力的理论计算

冷却集管及喷嘴的结构和安装对于热轧板带层流冷却效果有重要的影响。利用ANSYS有限元分析软件,对用于热轧板带层流冷却系统的U形集管和用于中厚板层流冷却系统的直集管的流场进行了三维稳态数值模拟,得到了管内流体的流动特性。同时,运用流体力学原理,对冷却管路系统进行了理论计算,得到了喷嘴出口处的水流速度以及作用于钢板表面的冲击压力。此外,利用标准C语言对计算过程编制程序。计算结果有利于提高冷却的均匀性及效率,对于层流冷却系统集管装置的设计及选型具有一定的指导作用。

热轧辊型技术对冷轧钢卷局部突起缺陷的抑制

为解决由热轧带钢不良断面形状遗传到冷轧带钢而引起的钢卷局部突起缺陷,在分析猫耳形磨损辊型对热轧带钢断面形状不良影响的基础上,提出了以抑制热轧带钢边部增厚和局部高点相对高度为目的的工作辊余弦辊型。模拟计算和实验表明,余弦辊型明显改善了带钢断面形状、降低了边部增厚和局部高点的相对高度,解决了冷轧钢卷局部突起缺陷问题,并为现场解决类似问题提供了新思路。

热轧板带钢冷却过程中热力耦合计算及变形分析

采用有限元分析工具ANSYS,利用不同的表面传热系数,进行了热轧板带钢在常规强制对流层流冷却(冷却速度在30 ℃/s左右)以及超快速冷却(UFC,短时冷却速度可达300 ℃/s以上)情况下的热力耦合分析,计算出带钢在不同冷却强度下温度与应力的二维分布,在此基础上进行了残余应力及由此引起变形的理论分析。通过比较分析的结果,初步得出UFC的适用范围。

热轧带钢控制冷却过程的样本跟踪策略

前馈控制是热轧带钢控制冷却系统的核心控制功能 ,而前馈控制的关键在于样本的微跟踪。分析了前馈控制过程中样本微跟踪的原理 ,提出在前馈控制中由基础自动化级实现带钢头部、尾部微跟踪的方法 ,阐述了由过程计算机完成样本速度预测以及在后计算自适应时样本速度跟踪“回放”的过程。将样本的跟踪策略用于某热轧带钢厂层流冷却系统的改造 。

热轧带钢层冷过程数学模型子系统组成与应用

结合国内某1450mm热轧带钢厂层流冷却系统的改造,介绍了过程级数学模型子系统的组成,主要包括进程的划分及激活逻辑、共享数据区的分类及数据流程,并结合实际在线前馈控制过程中样本集管组态计算和下发的时序,以及自适应后计算时序及自适应系数的数据流程,说明了数学模型子系统构成机制的合理性和运行结果的有效性。

冷却工艺对HP295焊瓶钢板屈强比的影响

为探讨工业生产条件下降低铁素体/珠光体钢屈强比的有效办法,研究了前段冷却、后段冷却和两段式冷却3种工艺对HP295焊瓶钢板屈强比的影响规律,通过采用两段冷却方式并控制带钢卷取温度使攀钢HP295焊瓶钢板的屈强比低于0.8,屈强比合格率由此前的不足90%提高到100%,各项力学性能满足国家标准GB6653-1994要求。

基于神经网络的热带层流基本热流密度的计算

利用现场的数据 ,采用 BP神经元网络预报热连轧层流水冷区集管组内的基本热流密度 ,将预报的结果用于上、下集管组的热流密度的数学模型计算 ,进而优化层冷集管组的水冷温降计算数学模型的精度。将结果与采用多元回归方法所得到的结果作比较 ,表明采用 BP神经元网络计算基本热流密度的精度要高于多元回归方法的计算精度 ,卷取温度的计算值与实测值的标准差比解析回归方法减少了近 2 0 % ,说明该方法具有良好的在线应用前景。

热连轧卷取温度控制模型技术的发展

数学模型是热轧带钢温度控制的核心 ,对热轧带钢层流冷却卷取温度控制模型技术的发展状况进行了详细的综述 ,介绍了对换热机理的研究、过程数学模型开发方面的进展 。

热连轧机支承辊辊型的多目标优化设计及应用

以提高轧辊使用寿命和板形控制质量为目的,提出了热连轧机支承辊辊型曲线的优化设计。基于实际生产状况与轧制板形理论的研究建立了多目标优化设计数学模型,设计了辊型曲线并进行了优化计算分析。模拟计算和生产试验表明,优化设计的辊型可均匀辊间接触压力分布、降低轧辊不均匀磨损程度、避免辊身端部疲劳剥落,并提高了弯辊力对板形的控制效果。研究方法不仅为支承辊辊型的设计与改造提供了理论依据,且优化辊型本身也具有进一步的推广实用价值。