铌微合金化HSLA钢铁素体中Nb(C，N)析出强化的研究进展

介绍了含微量铌的高强度低合金(HSLA)钢铁素体中Nb(C,N)析出的数学模型,以及计算经900～1 200℃奥氏体化处理后的铁素体中NbC形核半径、形核率和形核长大率。一些研究者的试验结果表明,Nb的碳氮化物在铁素体上的析出需要较高的位错密度,与奥氏体中形成的NbC相比较,铁素体中形成的NbC相对较少,在680℃卷取钢板的抗拉强度较未经卷取直接空冷至室温的钢板抗拉强度有明显提高。

帘线钢夹杂物塑性化控制的实验室研究

根据热力学计算,渣系的碱度0.5-1.2,w（Al2O3）10%-25%时夹杂物控制在塑性区域。实验室实验表明,夹杂物中w（CaO＋MgO）/w（SiO2）比值和w（Al2O3）随钢中w（Als）增加而增加,钢中w（Als）应低于6×10^-6;当精炼渣碱度为0.8-1.0,w（Al2O3）为0%-10%时,在实验室能实现对钢中夹杂物的塑性化控制。

电磁搅拌对HRB335铸坯质量影响的试验研究

采用对比试验研究的方法分析不同电磁搅拌强度下对低碳钢大方坯铸坯内部质量的影响,试验中采用搅拌电流分别为200、250、300、350 A。研究结果表明:增大低碳钢HRB335钢连铸结晶器电磁搅拌电流强度可以显著改善铸坯内部质量,铸坯中心区域等轴晶率由21.22%增至26.51%;搅拌电流对HRB335钢铸坯中心偏析、中心疏松等没有明显影响,铸坯横断面碳成分分布均比较均匀。使用结晶器电磁搅拌后,凝固前沿的液相对流会加剧,对以柱状晶生长的凝固前沿进行冲刷和清洗,凝固前沿的液相流动使母液与两相区的液体互相混合,使溶质浓度趋向均匀。

重型卡车纵梁材料升级前后的强度及刚度模拟分析

采用ANSYS有限元仿真软件分别对某型号重型卡车升级前"8+5"P510L材料和升级后"7+4"P590L材料的纵梁进行了弯曲弹性变形和扭曲变形的强度及刚度指标模拟计算,并对升级前后的性能进行了对比分析。结果表明:采用P590L材料制造的"7+4"纵梁比原来采用P510L材料制造的"8+5"纵梁的强度更高,刚度有所下降,但仍能够满足设计要求。

高强度耐候钢焊接性研究

本文针对新型400MPa级高强度耐候钢材,采用CO2气体保护焊,通过化学成分、焊接裂纹试验、对接接头力学性能试验,对其焊接性能进行检验,结果表明该钢焊接性能优良,能够得到优质的焊接接头。

360mm×450mm方坯连铸结晶器电磁搅拌的数值模拟

根据麦克斯韦电磁理论,建立了360 mm×450 mm方坯连铸结晶器电磁旋转搅拌的数学模型,分析了结晶器内电磁场、电磁力的分布特征以及电流(300～700 A)、搅拌频率(2.0～3.0 Hz)对电磁场和电磁力的影响。结果表明,旋转磁场在结晶器搅拌区域内产生电磁力,使钢液在水平方向形成旋转流动;磁感应强度与搅拌电流成线性关系,在低频率搅拌条件下频率对电磁搅拌强度的影响较小。

铌钛复合微合金化对含磷冷轧结构钢板组织性能的影响

以低碳含磷钢为研究对象,通过分析不同卷取温度(600、650、700℃)时热轧态和冷轧退火态的显微组织、力学性能及退火再结晶动力学行为,对比研究了微铌(0.02%)处理和铌钛复合微合金化(0.02%Nb+0.012%Ti)对钢的组织和性能的影响。研究结果表明,与微铌处理钢相比,铌钛复合微合金化钢在600℃卷取时析出物数量更多,在更高温度卷取时熟化速度更快,650℃卷取时即熟化到一定程度。低温(600℃)卷取时,铌钛复合微合金化钢的退火再结晶更难,800℃×30 s连续退火可以保证完全再结晶。将温度继续升高至800℃以上,会导致强度下降,在一定程度上影响板卷之间的性能稳定性。

高强耐候钢YQ450NQR1连铸大方坯质量的控制

通过降低结晶器冷却强度、优化结晶器宽窄面水量分配,延长喷水冷却区长度、适当增大连铸比水量、调整二冷区各回路的水量分配比例等优化工艺措施,高强耐候钢YQ450NQR1 360 mm×450 mm连铸坯质量明显提高,表面凹坑缺陷率由37.13%降至2.87%,中心疏松评级≤1.0级的比例由79.71%增至90.70%,中心偏析≤0.5级的比例由1.45%增至44.19%,无中心裂纹的比例由39.13%增至62.79%。

热镀锌板镀层铁含量对镀层剥离性的影响

从热镀锌板镀层铁含量、镀层剥离前截面与镀层剥离后的表面SEM观察分析,研究了镀层铁含量对镀层剥离性的影响。结果表明,铁含量和镀层剥离量成"倒置S"型曲线,在镀层中铁含量在1.19g/m2到1.32g/m2时,镀层的剥离量达到最低,同时各镀层剥离时均呈现犁沟特征。

RPSW/A摆锤示波冲击试验机测试系统改造

介绍了RPSW/A摆锤示波冲击试验机的基本组成、工作原理及存在的问题,提出了W in-dows平台下通过多功能PCI数据采集卡实现高速数据采集的设想.在此基础上用VB编写了数据采集及处理软件,使该试验机恢复正常,并解决了原机测试系统存在的故障率高、试验数据不易保存、操作烦琐等不足.

国内外热处理钢轨标准(技术条件)对比分析

1 前言随着铁路运输朝着高速重载方向发展,钢轨的受力状况日益恶化,因此对钢轨强度、耐磨性及抗剥离掉块性能提出了更高的要求。普通热轧钢轨已不能很好地满足这种需求。世界各钢轨生产国在60。

减少冷轧IF钢表面条痕缺陷的生产实践

针对攀钢IF钢冷轧板出现的条痕缺陷,在对冷轧板、热轧板及铸坯取样分析的基础上,得出铸坯皮下微裂纹、浇铸过程保护渣卷渣以及铸坯中的夹杂物是IF钢冷轧板条痕缺陷产生的主要原因。通过采取降低钢包顶渣氧化性、控制渣中w(CaO)/w(Al2O3)比值,延长RH脱氧合金化后的循环时间、控制铸机拉速及提高保护渣黏度等技术措施后,冷轧板的条痕缺陷得到了有效控制,因条痕缺陷引起的降级改判率由10.97%降至1.00%以下。

连铸坯凝固过程热力耦合有限元模拟

以铸坯和结晶器之间的间隙热阻为纽带,考虑保护渣凝固对接触热阻和渣膜热阻的影响,建立了连铸结晶器与铸坯热力耦合模型并编写了相应的有限元仿真程序。模型预测的坯壳厚度和实验结果吻合良好,两者差值≤2 mm。应用模型分析了大方坯连铸结晶器内的传热过程和坯壳的应力分布。结果表明,随着拉速提高,凝固坯壳厚度减薄,铸坯产生角部裂纹的趋势增加。

大方坯连铸动态轻压下控制模型的开发与应用

动态轻压下控制模型的开发与应用是实现轻压下参数有效、稳定实施的关键环节。结合攀钢2号大方坯连铸机设备特点,研究开发了大方坯动态轻压下控制模型,阐述了轻压下实施过程中各拉矫机压下辊设定值的计算方法。模型投用后铸坯内部质量得到显著改善,铸坯中心疏松≤0.5级综合比例和中心偏析≤0.5级综合比例分别提高35.46%和9.81%。

攀钢RH脱硫工艺分析

采用脱硫剂真空室加入法在攀钢进行工业试验,确定了最佳RH脱硫工艺参数,提高了RH脱硫效率。分析确定:RH脱硫处理过程中,w(FeO+MnO)控制在10%以下,顶渣碱度控制在6以上,脱硫时间在10 min以上,可取得较好的脱硫效果;采用高碱度脱硫剂可以提高RH脱硫效率,减轻对RH设备的腐蚀,延长RH设备使用寿命。工业试验结果表明,RH脱硫率达到35.7%,并有效地减轻了设备的腐蚀。

热轧带钢横折缺陷的控制技术

根据上下屈服点应力差是产生横折的根本原因,采用"控制显微组织形态,降低上下屈服点应力差"来消除热轧带钢横折缺陷。结果表明:产生横折缺陷存在临界的上下屈服点应力差,准针状铁素体组织可降低上下屈服点应力差,并使其低于这个临界值,更为重要的是,准针状铁素体组织使控制横折缺陷的工艺难度大大降低;钢中碳含量高、奥氏体晶粒粗、加速冷却速度快、加速冷却开始和结束温度低,有利于获得准针状铁素体组织,最佳的加速冷却开始和结束温度分别为先共析铁素体和珠光体开始转变温度。该技术已在攀钢推广应用,效果显著。