高速钢轨全程无头生产工艺浅探

现有高速钢轨生产工艺存在加热脱碳层深、头尾规格波动大、通长平顺度差、矫直盲区长、定尺长度受限等工艺性质量问题,无法从根本上解决,增加了高速钢轨生产的能耗、质量和效率损失,出厂后还需发往焊轨厂焊成更长的钢轨发往用户。本文提出了一种高速钢轨全程无头生产工艺并进行了可行性分析,认为现有工艺和设备制造技术完全可以保障该工艺的实现。该工艺实现后可解决现有高速钢轨生产工艺存在的大部分问题,大幅度降低高速钢轨生产成本,提高高速列车运行的平稳性、舒适性和安全性。该工艺的实现将是高速钢轨生产工艺的革命,且具有广阔的发展前景。

WINCC冗余系统在攀钢轨梁厂的应用

攀钢轨梁厂万能自动化轧制生产线自从2005年建成投产以后,稳定运行了3年,过后较频繁发生由于WINCC客服端画面灰屏故障导致废钢停产事故,对工厂正常生产造成较大影响和经济损失。针对这种情况,新增一台WINCC服务器,并实现冗余功能,较好地解决了该问题。降低了事故时间和废钢量,提高了轧机作业率和成材率。

攀钢60kg/m钢轨轧疤缺陷原因分析及改进措施

针对攀钢100m长60kg/m重轨上腹腔轧疤缺陷严重的问题,统计分析了轧疤缺陷的分布规律,得出原除鳞装置设计造成重轨上腹腔存在除鳞盲区和死角是其主要原因。为此,对除鳞装置进行了改进,完全消除了轧件上腹腔的除鳞盲区。改进后,钢轨上腹腔轧疤缺陷下降了52.19%,产品一次合格率提高了13%以上,班产也在原基础上提高了30%。

国标60N、75N新廓形钢轨研制

为提高轨头廓形与车轮廓外形的匹配性,保证列车运行安全,延长钢轨和车轮的使用寿命,中国铁道科学研究院推出了铁标60 kg/m、75 kg/m钢轨的新廓形60N、75N钢轨。围绕60N、75N新廓形钢轨研制技术难点,通过采用BD轧机孔型优化设计、U1轧机轨头立辊孔型非对称设计、数值仿真方案优选等技术措施,成功开发出高精度轨头廓形新断面钢轨。

WC与钼质量比对TiC基金属陶瓷显微组织和性能的影响

制备了WC和钼总质量分数为8%,WC与钼质量比分别为1:4,2:3,3:2,4:1的TiC基金属陶瓷,研究了WC与钼质量比对试样显微组织和性能的影响。结果表明:不同WC与钼质量比试样中的硬质相均为芯-环结构,芯相主要为TiC,环相为(Ti,M)C(M为Mo,W,V);当WC与钼质量比大于1时,黏结相中原位析出(Ti,M)C纳米颗粒;随着WC与钼质量比增加,试样的抗弯强度、断裂韧度和硬度均先增大后减小,密度增加,当WC与钼质量比为3:2时,TiC基金属陶瓷的综合性能最佳,密度较高,硬度、抗弯强度、断裂韧度最大,分别为1546 HV,1200 MPa,6.61 MPa·m^(1/2);当WC与钼质量比小于1时,弯曲时试样中的硬质相发生穿晶断裂形成解理断面,黏结相发生撕裂变形形成粗糙断面;当WC与钼质量比大于1时,纳米颗粒从黏结相中拔出形成韧窝,WC与钼质量比越大,断口上的韧窝比例越少。

重轨开坯机轨形孔车削方式研究

攀钢轨梁厂万能线开坯机轨形孔侧壁磨损严重,使用后如果每次车修到位,一套轧辊仅能使用2次。采用头底侧展宽车削可使车削次数增加到4～5次,但每次车削后头底金属量比均发生变化,轧件弯曲度变化不定,影响产品质量及运行安全。本文结合仿真分析,提出一种腰部腹腔展宽车削法,其在不减少轧辊车削次数的情况下,既可保证断面规格尺寸精度,又可保证万能区轧件出钢平直度不随BD车削而变化,现场使用效果明显。

负偏差生产60kg/m钢轨的实践

分析了攀枝花钢钒有限公司轨梁厂60kg/m钢轨的实物规格尺寸情况及其对钢轨单重的影响,以及矫直工序对钢轨规格尺寸的影响,采用回归技术得出了60kg/m钢轨单重理论计算公式,由此制定了主要控制钢轨腰厚和腿尖厚度的负偏差轧制方案,生产表明,负偏差生产使60kg/m钢轨的成材率提高了1.25%。

浅析60kg/m钢轨万能精轧机孔型设计经验

选用半万能孔型作为60 kg/m钢轨万能精轧机孔型,同时综合考虑标准要求、轧辊使用寿命、矫直以及对成品单重影响等因素设计万能精轧机孔型,所设计的万能精轧机孔型已用于生产实践,经生产实践证明,设计的孔型合理、可行,成品规格尺寸达到标准要求。

加热炉水梁垫块表面结瘤引起的重轨表面缺陷分析及治理

通过对重轨生产过程中曾阶段性出现过的头底侧轧疤及隐蔽性线纹缺陷进行倒推分析知:加热炉水梁垫块表面阶段性氧化铁皮堆积结瘤会产生对应缺陷。针对炉内产生的瘤子不能实时有效剔除的局限性,通过采取冷坯压炉、高温氧化、调整步距、机械刮瘤的方式,使加热炉水梁垫块上产生的瘤子得以有效消除。

QU100吊车轨生产工艺设计与应用

针对QU100吊车轨轧制过程中头底不均匀变形严重以及冷却后弯曲度大等问题,通过对变形量分配、轧制工艺计算机仿真分析、导卫设计、冷床均匀大变形预弯和大压下量平立复合矫直工艺等进行优化,成功开发出QU100吊车轨,产品规格尺寸、表面质量和平直度等指标达到标准要求;优化后产品综合合格率达到99.12%,成材率达到92.66%。

钢轨超声波探伤装置开发与研制

为了满足钢轨标准和现场生产需要,攀钢轨梁厂自主开发研制了一套钢轨超声波探伤装置,该套装置在现场进行了规模化生产运行,生产实践证明装置性能优良,探伤满足标准要求。文章简要介绍了该套装置的超声探头、机械装置、超声探伤仪和电控系统。

英标BS80A钢轨轧制工艺开发

BS80A钢轨主要出口到东南亚及非洲铁路运量较小的国家,从断面特点和研制标准看,BS80A钢轨存在单重轻、轧边机出钢易扭转、腿薄万能轧机轧辊磨损快和成品尺寸难保证等研制难点,通过采取不均匀大变形量前移至BD轧机、导卫优化设计、万能轧机腿部变斜度设计、冷床均匀大变形预弯和平立复合矫直工艺等技术措施,成功研制出BS80A钢轨,产品规格尺寸、表面质量和平直度等指标达到标准要求。

万能孔型轧制56E1钢轨工艺研究

目前世界主要钢轨厂家普遍采用万能轧制法轧制钢轨,以达到较好的钢轨生产和质量控制水平。本文结合攀钢轨梁厂工厂特点及56E1钢轨断面特点,论述了56E1钢轨的轧制工艺设计,并着重阐述了孔型系统的选择和孔型参数的确定,通过孔型系统的优化设计,使56E1钢轨一次试轧成功。

轧辊金属异物粘结原因分析及其清除

针对轧辊粘结异物易导致钢轨表面轧疤缺陷的问题,分析了轧辊表面粘结金属异物的机理及影响因素,并设计了一种可直接去除轧辊粘结物的清除装置,介绍了该装置的结构、功能、使用效果及其主要材料的选择方法,使用结果表明,该装置可大幅降低轧疤废品率,提高钢轨产量。

228履带钢轧制缺陷仿真分析

针对228履带钢轧制时易出现折迭缺陷的问题,通过仿真分析找到了缺陷产生的主要原因是异形帽形孔向切深孔转换时出现小板与爪过渡圆弧处的金属突台和"V"字形缺陷,在下道次轧制时出现折迭缺陷。利用仿真结果,对异形帽形孔进行了修改,消除了228履带钢成品折迭缺陷。

轧钢机械设备安装质量探讨

轧钢机械设备安装具有一定的复杂性,机械设备安装的效果将直接影响到轧钢机械设备的正常运行,为此在安装轧钢机械设备时,需要采取有效的措施提高其质量效果,满足质量管理的标准,有效对轧钢机械设备的安装进行质量控制,结合轧钢机械设备安装的现状,提出安装质量控制对策。

浅谈对空压机设备进行变频升级改造

在钢铁市场竞争日益激烈的环境下,以提高对重轨表面质量有直接影响的气除鳞空压机的稳定运行和降低能耗为目的,提出了引进变频调速装置,对气除鳞空压机设备的供电及控制系统进行升级改造。在保留原有的供电和控制系统的基础上,增加一套变频调速控制回路与原控制回路并联,形成了双回路可转换控制系统,来保证气除鳞空压机连续正常运行。

轧钢设备液压泄漏分析及对策研究

轧钢设备液压系统在轧钢生产中起着重要的作用,无论是钢材造型制作过程还是钢材内部质量提升过程,都需要来自液压系统提供的压力。在实际轧钢生产操作中,需要用到的轧钢设备类型有好几种,液压系统泄漏无疑对轧钢设备自动化运行生产效果造成了影响,所以钢铁企业的相关人员必须严格对待液压系统的泄漏问题,并对泄漏原因进行分析,采取应对策略,来改善轧钢设备液压控制效果。

推进企业精细化管理工作初探

精细化管理是一种科学的管理方法和理念。本文结合企业精细化管理实际,从制度体系、专业化体制、执行力、人员管理、对标挖潜、监督考核、企业文化七个方面进行了探讨并提出建议,具有一定的参考价值。

基于双蓄热式加热炉“黑匣子”在线测试的钢坯加热工艺优化

本文通过对双蓄热式加热炉进行在线“黑匣子”测试,提出了钢坯加热质量要求的测点布置方法,并对Phoenix TM黑匣子测试系统作了简要介绍,获得了钢坯在加热炉内的温升曲线,测试出钢坯的实际表中端温差,升温速率,以及供热负荷分配,为准确测定方坯在加热炉内加热时的端面温差、同板温差及水印温差的变化过程,建立其内部实测温度、炉气温度、燃烧控制数学模型预测温度之间的对应关系,为优化完善计算机二级烧钢模型及优化不同钢种的加热制度提供依据。