环保型无氟化渣剂在攀钢炼钢中的应用

对攀钢集团西昌钢钒有限公司(以下简称西昌钢钒)铝脱氧钢精炼造渣机理进行了研究,根据理论分析精炼过程要求的"高碱度、高CaO活度、高熔化速度、低熔化温度"提出了一种新的无氟精炼化渣剂,主要成分为(/%:17 CaO,45 Al_(2)O_(3),5 Na_(2)O,4 MgO,5 SiO_(2))。该化渣剂已在西昌钢钒应用,在LF工序加入量控制在0.5~1.0 kg/t_(钢),新的无氟精炼化渣剂埋弧效果好,化渣速度快,M3A35等钢种3 min左右即成渣,对于钢包罐侵蚀明显比使用萤石化渣好,渣线部位耐材无明显侵蚀。

转炉半钢炼钢复合造渣剂的开发及应用

根据西昌钢钒公司转炉炼钢、转炉干法除尘特性,在分析半钢炼钢造渣特点的基础上,开发了适应大型转炉半钢冶炼的冷压球团XG型复合造渣剂,替代现用WN型复合造渣剂,在满足半钢炼钢造渣工艺的基础上,实现了二次资源的循环利用,并在生产中取得了较好的经济技术指标。

半钢炼钢转炉干法除尘工艺控制技术

针对西昌钢钒转炉干法除尘系统，在分析转炉干法除尘系统泄爆机理的基础上，通过转炉干法除尘系统装料制度控制、氧枪操作制度控制、造渣制度控制、联锁控制条件优化控制及干法除尘系统EC水量、温度控制等系列控制技术的开发应用，实现了转炉干法除尘零泄爆。系统放散烟气含尘量降到6．2mg／Nm3（4mg／Nm3～11mg／Nm3），煤气回收量提高到129Nm3／t钢，蒸汽回收量105kg／t钢，系统节约电耗为3．01kW／t钢，节约循环水消耗2．46t／t钢，净煤气含尘浓度〈10mg／Nms（0．1mg／Nm3～1．0mg／Nm3），炼钢除尘灰量16．4kg／t钢等技术经济指标，解决了除尘系统水污染问题，实现了烟气的无污染排放，具有显著的经济效益和社会效益。

钒钛铁水冶炼提升废钢比的探索与实践

西昌钢钒有限公司高炉使用钒钛矿,铁水含钒钛较高,炼钢采用提钒-炼钢的双联工艺,提钒过程的冷却工艺削弱了热源优势,半钢碳低、硅低、锰低和温度低的特点又造成炼钢转炉热源不足,成渣难等问题,限制了提钒炉和炼钢炉废钢比的提升。通过对提钒炉、炼钢炉提高废钢比的工艺研究和探索,西昌钢钒成功将全流程的废钢比从2%～6%的水平提升至7%～10%水平,并保证了转炉的炉体状况和钢水洁净度,在钒钛铁水冶炼的企业中处于先进水平。

钢包耐火材料长寿化的工艺探索

分析了影响钢包寿命的主要因素,包括材质、砌筑方式、炉渣成分、精炼工艺、盛钢时间及温度控制等,讨论了这些因素对钢包寿命的影响,总结了钢包包底砌筑方式的优化,钢包砖、渣线和座砖材质的改进,以及精炼造渣工艺的改进等。至此,与2015年相比,钢包大修寿命从102次提升到现在的201次,钢包小修寿命从51次提升到现在的100次,包壁砖的平均侵蚀速率从每次1.47 mm降低至现在的0.67 mm,渣线的平均侵蚀速率从每次3.27 mm降低至现在的1.75 mm,实现了钢包耐火材料的长寿化。

宽厚板坯结晶器凝固坯壳变化规律标定

采用FeS示踪剂标定的方法系统研究了宽厚板坯不同冷却强度结晶器内坯壳变化规律。从研究结果来看,弱冷工艺比强冷工艺更能确保结晶器坯壳生长均匀,同时出结晶器坯壳厚度相当;西昌钢钒1 930mm铸机凝固传热系数平均为22.9mm/min^23.3mm/min1/2,1 650mm铸机凝固传热系数平均为21.9mm/min1/2。

降低提钒脱硫炼钢钢铁料消耗工艺优化

为了降低炼钢全流程钢铁料消耗,结合西昌钢钒炼钢厂装备及工艺条件,在提钒工序提出低硅质量分数铁水采用石英砂调渣、优化供氧制度等工艺改进措施以降低钒渣TFe的质量分数;在脱硫工序提出优化脱硫剂w(CaO)/w(Mg)质量分数比以减少脱硫渣量及喷溅;在转炉炼钢工序提出优化转炉终点温度和终点碳质量分数以降低转炉渣TFe质量分数。通过工艺改进措施的实施,钒渣TFe质量分数由28.59%下降到26.72%,脱硫铁损的质量分数由2.94%下降到2.63%,转炉渣TFe的质量分数由20.09%下降到19.00%。炼钢全流程钢铁料消耗由2015年12月的1 112.73降低到2016年4月的1 107.55kg/t,达到国内同类型企业中的先进水平,取得了巨大的经济效益。

板坯连铸结晶器工艺参数优化的水模拟研究

以某钢厂连铸板坯结晶器为原型,采取1∶1水模型研究板坯连铸拉速、结晶器宽度、水口浸入深度、水口开口倾角、水口出口形状对结晶器流场及其液面波动情况的影响。结果表明:随着结晶器宽度、拉速的增加,液面波动明显增大;浸入式水口采用较大出口倾角和浸入深度以及采用椭圆形浸入式水口出口可控制结晶器液面波动以避免卷渣。研究结果为板坯连铸结晶器实际工艺参数的确定提供了参考依据。

超高强热成形钢TSCR中微米级Ti(C_(x),N_(1-x))的析出演变

超高强热成型钢薄板坯连铸连轧(TSCR)工艺生产过程中,合理控制工艺参数,尽可能减少铸坯中粗大第二相的析出是保证产品质量和生产顺行的关键。明确粗大的微米级Ti(C_(x),N_(1-x))析出相在TSCR工艺流程中析出演变规律对实际生产中质量控制和工艺参数优化具有重要的指导意义。本研究通过热力学计算和试验研究相结合的方式,对超高强热成型钢TSCR工艺连铸及均热这一连续过程中微米Ti(C_(x),N_(1-x))析出相的析出演变行为进行了研究;明确了该过程中微米Ti(C_(x),N_(1-x))相“析出-回溶-粗化”的演变规律,并对其析出长大速度、回溶速度以及粗化速度做了定量分析。结果表明,22MnB5钢中粗大的微米级Ti(C_(x),N_(1-x))析出相在凝固末期液相中开始析出,开始析出的固相率为0.912。随着连铸温度不断降低,微米级Ti(C_(x),N_(1-x))相中x值由0.1增大到0.7,Ti(C_(x),N_(1-x))析出相逐渐由富氮相逐渐转变为富碳相。微米级Ti(C_(x),N_(1-x))相在连铸冷却过程中不断长大,在升温过程中又部分回溶于基体中,随后在保温阶段再次长大。在TSCR工艺连铸和均热过程降温、升温、保温阶段,微米级Ti(C_(x),N_(1-x))析出相颗粒生长、回溶、粗化的平均速度分别为0.0072、-0.0015、1.95×10^(-4)μm/s。

转炉干法除尘灰在半钢冶炼中的回收利用

论述了转炉煤气干法除尘灰的产生及理化性质,并介绍了转炉干法除尘灰回收利用的工艺流程及应用实践情况。实践表明,采用炼钢干法除尘灰,配加少量锰矿和石英砂以及黏结剂制备的XG型复合造渣剂,作为转炉造渣剂用于炼钢;采用炼钢干法除尘灰,配加筛焦除尘灰以及黏结剂制备的铁碳复合球团用于炼钢,具有可观的经济效益、社会效益和环境效益。

转炉干法除尘系统在双渣法下的运行分析

干法除尘系统的关键是温度和泄爆的控制。通过双渣法实验,分析了脱磷期与脱碳期转炉烟气的生成变化趋势及干法除尘系统对高温烟气的冷却控制效果。结果表明蒸发冷却器控制好转炉烟气温度与湿度,以及静电除尘器运行平稳是干法系统的关键。实验为西昌钢钒公司将投入使用的干法除尘系统前期热负荷试车收集基础数据资料,同时有助于明确提钒和半钢冶炼下采用干法除尘系统处理转炉烟气时运行和维护的重点。