渗氮温度对低温高磁感取向硅钢氮化物析出行为的影响

采用扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM),结合能谱仪(EDS)与选区电子衍射(SEAD)对渗氮条件下低温高磁感取向硅钢析出相进行表征分析,探讨渗氮过程氮化物析出与转变的机制。结果表明:渗氮处理前,硅钢中固有氮化物以AlN,AlN+MnS与AlN+CuxS为主,尺寸分布在40~150 nm,析出相在基体中的分布较为弥散,主要在晶粒内部析出,晶界上的析出量较少;经750,900℃渗氮处理,渗氮板表层出现大量新析出的氮化物,析出相均分布于晶界及附近与晶粒内部,随渗氮温度的升高,析出相的种类与形貌更复杂多样,尺寸分布范围由50~150 nm减至20~100 nm,其中在120 nm以下析出相的分布密度由9.449×10^(8)个/cm^(2)增至1.649×10~9个/cm^(2),平均尺寸由90 nm减至55 nm,体积分数由5.55%减至3.63%;氮化物析出相沿整个渗氮板厚度方向分布不均匀,但900℃渗氮板中心层析出相的分布密度与含量明显更高,平均尺寸明显更小,提高渗氮温度可大幅改善渗氮板中的氮含量与氮化物在板厚方向上分布的均匀性;渗氮温度由750℃升高至900℃,氮化物析出种类由非晶结构富Mn的Si3N4→正交晶体结构的MnSiN2或(Si,Mn)N→(Si,Mn,Al)N或(Si,Al,Mn)N→(Al,Si,Mn)N或(Al,Si)N进行转变;渗氮温度对氮化物的热稳定性、氮原子的扩散路径与扩散系数的影响是造成氮化物种类与分布发生变化的主要原因。

高牌号无取向硅钢全尺寸夹杂物表征

采用大样电解、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)检测分析3.0%Si−0.85%Al−0.27%Mn高牌号无取向硅钢铸坯和成品板中全尺寸夹杂物的形貌、数量,并基于夹杂物种类分析主要夹杂物的来源。结果表明:铸坯中大型夹杂物的含量为2.18 mg/10 kg,引起无取向硅钢成品板表面线状缺陷的大型夹杂物来源于保护渣、顶渣及耐材的复合夹杂物;成品板中尺寸为0.50~5.00μm的显微夹杂物主要为Al_(2)O_(3),mCaO•nAl_(2)O_(3),mAl_(2)O_(3)•nSiO_(2),mMgO•nAl_(2)O_(3),AlN和硫化物等夹杂物,形貌分布多样化;0.10~1.00μm微细夹杂物的平均尺寸为0.30μm,分布密度为4.95×10^(4)个/mm^(2),尺寸主要分布在0.10~0.30μm范围;小于500 nm的析出相主要为球形或近球形的MnS和Cu_(2)S、矩形的AlN和TiN及部分形貌较为复杂的细小氧化物,尺寸主要分布在50~200 nm范围;50~100 nm析出相的分布密度为5.23×10^(5)个/mm^(2)。钢液温降和二次氧化过程生成的细小氧化物、后序热处理中析出的Cu_(2)S和均热过程未析出的AlN,TiN,MnS均以微细夹杂物析出,钉扎晶界,严重影响晶粒的生长,恶化无取向硅钢磁性能。

KR法脱硫中搅拌工艺与桨叶尺寸对脱硫剂分散行为的影响

根据相似理论,按模型与原型尺寸的1:5建立铁水包物理模型,用于进行固液两相流实验,研究搅拌桨插入深度与转速对铁水包内粒子分散行为的影响;在此基础上,采用Fluent软件中的流体体积(VOF)模型与离散相模型(DPM)模拟分析桨叶尺寸对铁水包流场及脱硫剂分散效果的影响。结果表明:搅拌桨插入深度为95~125 mm时,随插入深度的增加,铁水包底部的粒子数先增后减;插入深度在105~115 mm区间粒子分散效果较好。转速为112~180 r/min时,随转速的增加,铁水包底部的粒子数先明显增多后略有减少;转速大于180 r/min时,底部粒子数基本不受转速影响,粒子混合效果较好的物理模拟工况为搅拌桨插入深度115 mm、转速147 r/min。旋转桨叶下方存在弱流区,流场速度低于0.4 m·s^(-1),增加桨叶直径,流场整体速度增加,漩涡深度加深,弱流区有减小趋势;桨叶直径超过1440 mm时,弱流区基本不变,同时随桨叶直径的增加,铁水包底部区域脱硫剂含量增加,有利于提高脱硫剂利用率,节约成本;桨叶直径为1540 mm时,搅拌桨上表面中心部分裸露,桨叶直径过大易出现卷吸空气的现象,降低铁的收得率;桨叶距离铁水包包壁较近,会增大流体对铁水包壁面的冲刷作用,有损铁水包的工作寿命。综合搅拌效果与脱硫剂分散程度,搅拌桨直径1440 mm时粒子混合与脱硫剂分散效果较好,搅拌桨桨叶与铁水包最优直径比为0.401。

论工程机械液压系统故障诊断及维修技术

本文深入探讨了工程机械液压系统的故障诊断及维修技术。概述了液压系统的基本原理、组成与功能,并分析了液压系统常见故障类型及原因。接着详细介绍了故障诊断的基本流程和技术方法,包括压力测试、流量测试、温度测试和油液状态检测等,并通过具体案例分析了不同诊断技术的效果与优劣。在维修技术方面,本文详细阐述了维修前的准备工作、维修步骤与技术要点,并通过案例分析展示了维修技术的有效性与实用性。此外,本文还讨论了液压系统的维护与保养措施,包括液压油的选择与更换、防止固体杂质混入系统的措施以及定期检查与维护的重要性,以期为相关从业者提供参考借鉴。