新能源汽车铝合金电机壳的工艺优化

新能源汽车铝合金电机壳铸件,外侧有多处凸台,内部有螺旋水道结构,壁厚差较大,很难实现顺序凝固,部分铸件出现缩松缺陷。对铸造过程进行模拟,发现补缩通道中断,未建立起热节与冒口间的温度梯度,有形成缩松的倾向。经用户同意优化铸件结构,减小凝固过程中的热节,并优化工艺方案,使用补贴代替边冒口。对优化方案进行模拟,铸件实现了顺序凝固。将优化后的方案用于实际生产验证,发现缩松缺陷得到解决,而且大幅度提高了工艺出品率和生产效率,降低成本。

铝合金复杂薄壁件砂型低压铸造工艺设计实例分析

根据铝合金复杂薄壁件的结构特征和产品技术要求,结合低压铸造的工艺特点,确定采用砂型低压铸造方法。重点从浇注系统的设计方面进行工艺方案分析,同时利用计算机数值模拟对充型流场、温度场以及缩孔、缩松等铸造缺陷的预测完成工艺方案的优化。模拟结果合格后投入生产首件试制,针对产品出现的浇不足和气孔缺陷,简单阐述铝液质量对缺陷产生的相关影响并采取控制措施,最终经小批量生产验证,铸件合格率很高,内部质量几乎无缺陷。

高压电气产品铝合金屏蔽环类铸件的工艺探讨

介绍了我公司采用金属型倾转重力铸造方式生产屏蔽环类铸件的工艺方案,并分析了出现铸造缺陷的原因。通过多年实践经验的积累,笔者将该铸件生产方式由金属型倾转重力铸造改为金属型低压铸造,由一模两件提升到一模五件,不仅提高了铸件质量,也大幅提高了生产效率,降低了生产成本,圆满地完成了生产任务。

铝合金铸件油分壳金属型模具设计

针对密封类薄壁油分壳铸件的冷隔、缩松等铸造缺陷,对其结构、性能、铸造工艺方案、模具设计等做了认真的分析论证,通过调整模具温度及涂料厚度等相关参数,经生产验证去除了该铸造缺陷。证明了该铸造工艺方案及模具设计可行有效,为今后类似铸件的铸造工艺及模具设计开拓了新思路。

铝合金拐臂盒件铸造工艺优化

铝合金拐臂盒铸件轴孔处容易产生缩松缺陷,对此进行了原因分析和工艺改进。依据铸造凝固理论结合实际生产经验,采用不同热导率的金属材料的冷铁及增加工艺补贴等方法,对铸造工艺进行优化。优化后经过X光无损检测及机加工验证,成功解决了轴孔处缩松的铸造缺陷。

550kV高压开关壳体焊件检漏工装设计

在气体绝缘金属封闭开关设备(GIS)中,高压开关产品壳体的每一个部分零件均需要进行气密性能检验,但对于尺寸规格较大的铸造焊件,需要在焊接后进行气密性能检测,由于铸件质量的不稳定性,存在一定比例的铸件漏气,需要将漏气铸件切断,进行返修,大大降低了产能比,影响交货进度。故寻求设计一种对铸造罐体在焊接前即可进行气密性检测的检漏工装,以保证焊接后整体零件的气密性能合格。

800kV高压电气产品导电杆加工及铆焊工艺

针对大型铝合金导电杆的结构特点,采用分体加工,配合铆焊工装,通过铆焊工装实现零部件的精确定位、焊接,经实际检验,满足技术要求。

铝合金方形深孔的加工

通过设计和制造一种方形孔摆动冲刀,实现了方形孔的加工,经实际生产验证,完全满足客户技术要求,为类似方形孔的加工,提供了参考。

高压电气产品铝合金支架铸件的工艺优化

高压电气铝合金支架铸件,原工艺采用金属型树脂砂芯倾转铸造一模一件,由于产品需求量激增,质量要求逐渐提高,现有的一模一件倾转模具已满足不了客户需求。通过优化工艺方案,采用金属型低压铸造(取消树脂砂芯)一模八件的生产方式,大大提高了铸件的生产效率和工艺出品率,并降低了成本。

百万伏产品铝合金机构室铸件工艺研究

由于百万伏产品铝合金机构室铸件壁厚差很大,温度场分布不均匀,虽然采用大量冷铁来调节铸件凝固顺序,加工后铸件质量仍然不尽如人意,而且操作比较繁琐,生产效率较低。凭借多年实际经验并结合铸件凝固理论,通过采取不同的工艺方案,利用金属型、芯并附带风冷装置来优化铸件工艺,不仅使铸件质量满足了客户要求,还极大提高了铸件生产效率及工艺出品率。

铝合金铸件模具设计案例分析

模具是现代工业的核心,是衡量一个国家制造业水平的重要标志之一[1]。模具设计合理与否,直接关系到铸件的质量与加工成本。同时为了达到一些客户的特殊要求,例如生产进度要求等,设计者不能够拘泥或局限于模具设计的基本模式,而应不断发展和创新。针对几种有特点的铝合金铸件的模具设计方案做了认真的分析,从模具设计上解决了交货期短的压力,同时降低模具制造成本,为公司获得更高的经济效益。

气体绝缘变电站(GIS)关键零件铝合金拐臂箱的铸造工艺设计

铝合金拐臂盒属于高压环境下工作的零部件,其结构复杂、壁厚差较大,铸件凝固过程温度场分布不均匀,补缩通道易受阻,热节导出不良,极易产生缩孔、缩松等铸造缺陷。通过实际生产经验并结合铸件凝固理论合理设计铸造工艺,借助铸造过程计算机模拟技术优化铸造工艺,最终获得质量稳定、内部组织致密、工艺成品率高的铸件。

新能源汽车铝合金电机壳前端盖的工艺优化

新能源电机壳前端盖铸件,壁厚差较大很难实现顺序凝固,且整体壁厚较薄不利于排气和氧化渣的上浮。利用计算机模拟原方案,发现铸件充型末端的气体和氧化渣需要通过已充型的型腔返回顶冒口,导致铸件产生气孔、夹渣缺陷。且在凝固过程中冒口无法对铸件中心通孔处的热节进行补缩,有形成缩松缺陷的倾向。由于铸件壁薄处不加工且有网格筋结构,无法设置工艺补贴,故在铸件一侧设置冒口。将充型过程调整为型腔由竖直倾转为水平的方式,利用倾转后冒口重力压力头提供补缩压力。对优化方案进行模拟,铸件充型平稳,气体和氧化渣可经由冒口排出,且凝固过程中的热节都可通过冒口补缩,缩松缺陷得到解决。进行生产验证铸件无铸造缺陷,且提高了工艺出品率。