先进过程控制系统在水煤浆气化中的应用

针对四喷嘴水煤浆气化装置的实际工艺条件和操作现状,论述先进过程控制(APC)系统在水煤浆气化装置中的应用,分别讨论气化装置所涉及的两个控制器的控制策略和关键控制变量。APC投用后,控制器关键变量投用率在90%以上,提高了装置的自动化控制水平,减轻了操作人员的劳动强度,实现了装置的平稳运行和工艺指标的“卡边”控制,在煤化工气化装置中具有很好的应用前景。

先进过程控制系统在甲醇合成及精馏系统中的应用

结合新能凤凰(滕州)能源有限公司2×360 kt/a甲醇装置合成系统及三塔精馏系统的特点,简介新能凤凰所用先进过程控制(APC)系统的专利技术RMPCT(鲁棒多变量预测控制技术)、Profit Controller多变量预测控制器、APC与DCS操作系统网络架构等系统概况,详细介绍新能凤凰所用APC系统的先进控制关联逻辑--控制变量(CV)、操作变量(MV)、干扰变量(DV)设置情况,以及APC系统的应用效果,并总结APC应用中遇到的问题及解决措施。新能凤凰的应用实践表明,APC系统用于大型甲醇装置合成系统与精馏系统,可大大提高系统的自动化控制水平,促进系统的安全、稳定、优质运行。

气流床气化炉反应模型在实时优化(RTO)中的应用

以多喷嘴对置式气化炉为研究对象,采用未反应芯收缩核模型为联泓公司煤制甲醇装置气流床气化过程进行建模,采用ROMeo软件实现全厂实时优化。结果表明:气化炉的模拟结果与工厂运行数据基本吻合,气化炉有效气CO和H2组分工厂数据与模拟结果的相对误差均小于2%;ROMeo的模拟、数据整定和优化等功能保证了在线实时优化的成功实施,避免了气化炉氧气的过量消耗,可确保合成气中有效气(H_(2)和CO)的产出和分布最有利于下游生产;可使甲醇产量从123740 kg/h增加到124190 kg/h,甲醇纯度从95.4%提高到95.7%。经核算,实时优化可使联泓公司的收益提高1.6%,效益增量达800万元/a。