粘胶氨纶包芯纱的生产实践

探讨粘胶氨纶包芯纱的生产工艺。介绍了纺粘胶氨纶包芯纱使用的原料性能及纺纱工艺流程。对比了棉氨纶包芯纱和粘胶氨纶包芯纱的质量。针对粘胶纤维的特点,合理配置各工序工艺参数,运用正交试验方法,对细纱捻度、隔距块规格、后区牵伸倍数和胶辊加压4项参数进行工艺优化试验,做好温湿度控制工作,并采取相应的技术措施最终顺利纺制出粘胶氨纶包芯纱,纱线质量达到较好水平。

棉锦纶混纺纱的生产工艺

探讨棉与锦纶混纺纱的生产工艺。介绍了锦纶纤维的性能、棉/锦纶50/50 29.3tex混纺纱纺纱工艺流程。锦纶与棉在清棉圆盘内混和,清棉降低打手速度,增加成卷加压,梳棉抬高给棉板,优化张力牵伸,并条采用三道并合,合理选择粗纱捻系数,细纱优化牵伸、加压、捻系数,络筒采用小张力等措施,最终使生产顺利,纱线质量达到了较好水平。认为:针对纺纱中的技术难点,采取相应的技术措施,可以保证该品种混纺纱的生产及产品质量。

控制精梳棉涤混纺纱棉结的技术要点

为了减少CJ/T60/40 14.5 tex品种的成纱棉结,对原料进行了优选,合理调整温湿度,清棉工序防止纤维翻滚与过度打击,梳棉工序优选针布,精梳工序合理配置工艺参数,并粗工序优化牵伸工艺,细纱工序采用赛络纺装置,使得成纱棉结由60粒/g下降到40粒/g。

减少纯棉竹节纱毛羽的技术体会

为减少竹节纱毛羽,从原料选择、优选各工序工艺参数及纺专器材、调整各工序温湿度及操作管理等方面进行了原因分析,并采取了相应技术措施,有效地降低了竹节纱毛羽。

应用系统纺纱工艺降低JC 14.5 tex纱条干CV值

探讨降低JC14.5 tex纱条干CV值的技术措施。应用系统纺纱工艺原理,对原料选配及纺纱各工序采取一系列工艺技术措施,并运用正交试验对细纱关键工艺参数进行了优选,结果表明:JC 14.5 tex条干CV降低了1.7个百分点,达到了2013乌斯特公报5%水平。认为:运用系统纺纱工艺,从原料控制及纺纱全过程入手,全面采取工艺技术措施是提高成纱质量的一条有效技术途径。

提高转杯纺纱机成纱质量探讨

针对以往开发的转杯纺机织用纬纱的质量波动 ,通过一系列跟踪、分析、试验表明 。

转杯纺成纱断头分析及对策

阐述了转杯纺纱机细尾断头、杂质断头和粗节断头的产生机理,通过实验和生产实践分析了产生3种断头的主要因素,并提出了相应预防措施。

发泡立体印花工艺

分析了发泡立体印花的原理,通过对发泡绒浆的性能试验,摸索了发泡浆的稀释比例、焙烘温度和时间等工艺条件,并用于批量生产.

转杯纺麻/棉纱的生产实践

从原料、清棉、梳棉、并条、转杯纺等工序介绍了转杯纺麻 /棉混纺纱的生产过程。

降低络筒棉结增长率的几点措施

近期我公司老厂区在№21C型自动络筒机上生产JC 18.4 tex筒纱时,+200%棉结及棉结增长率都较高,通过细致分析和技术攻关,采取以下技术措施,收到了良好效果。一是根据JC 18.4 tex纱线直径和条干状况,重新优化预清纱工艺,把栅式张力盒刻度由原0.6 mm调到0.7 mm,减小预清纱装置与纱线的摩擦力,降低摩擦产生棉结的几率。二是按照用户要求的筒纱直径和当前筒纱强力,并结合筒纱卷绕张力,优化配置纺纱张力,避免因纺纱张力过小或过大与纺纱通道摩擦急剧产生棉结。

降低精梳条棉结的措施

我公司使用瑞士E62型精梳机已有10余年，在生产过程中出现个别眼棉网云斑、破洞等不良现象，且精梳条棉结高于国产精梳设备水平，从而使JC14．5tex成纱千米棉结与市场同品种数量相当。为了避免同品种市场同质化竞争，发挥进口设备的生产优势，我们以减少精梳条棉结为目标进行质量攻关，采取了一些措施，取得了明显的效果。

降低清梳联生条重量不匀率的几项措施

清梳联生条重量不匀率对成纱质量及布面染色有着重大的影响。我公司4万锭纺纱车间清梳联生产线纺14.5 tex漂白纱。一段时间内，各机台之间生条重量不匀率高达2.8%左右，对成纱重量CV值及市场用户产生不良的影响。经过研究攻关，采取以下措施，较好地解决了生条重量不匀率偏大的问题，使成纱质量满足了用户需求。（1）加强梳棉机平揩车部分保养和动态工艺检查，确保影响梳棉机落棉率的隔距，如尘刀与刺辊隔距、给棉罗拉与刺辊隔距、给棉板与给棉罗拉隔距、后罩板与锡林隔距、棉网清洁器与锡林隔距、锡林与盖板隔距等工艺上车合格率在98%以上。

防治转杯纺粗节纱的探讨

针对两种粗节纱的产生原因,分别从设备机件、配棉工艺、纺纱器壳体等方面做了大量试验和分析研究,最后提出了相应的预防和减少措施。

FA426型粗纱机的技术特征及纺纱实践

介绍了国产FA426型粗纱机的性能和技术特征,以及在该机上纺制14.58tex纱的生产实践,叙述了通过设备保养和工艺调整保证成纱质量的技术措施。