超超临界火电机组用F92钢法兰件锻造工艺优化

某超超临界火电机组中的F92钢法兰锻件,采用传统的冲孔和芯轴拔长工艺成形后,锻件内孔处经常出现裂纹和外凹缺陷,产品合格率仅有25%。对锻件成形过程进行数值模拟,研究其等效应变场的分布规律,发现裂纹产生处等效应变达到最大值15.170,同时锻件内孔产生外凹,最大直径达到669.421 mm。为解决此问题,提出一种小压量多道次拔长和近净成形挤压铆镦工艺相结合的优化方案。模拟结果显示,实施优化方案后,压下量为60 mm左右时得到最佳效果,等效应变值降至11.310,外凹最大直径减小到630.682 mm,同时锻件金属流线变化均匀。生产试制表明,法兰锻件裂纹和外凹缺陷消失,力学性能良好,微观组织细小均匀,产品合格率由25%提升至80%。

TC4钛合金自由锻过程相变模拟与工艺分析

为了揭示TC4钛合金自由锻过程中相的演变规律,课题组建立了TC4钛合金的相变模型,对其成形工艺进行数值模拟,并利用平均值和标准差值作为评价指标,对模拟结果进行分析。结果显示:温度在700℃左右时,α相开始向β相发生转变,当达到1000℃后,转变率达到100.0%直至加热结束;镦粗的最佳高径比为2.5,锻件对应的平行边距D=410 mm;锻件与模具接触处形成温度骤降区,首先发生β相到α+β相的转变,2相占比平均值呈相反演变趋势,标准差值为相同演变趋势。基于模拟的锻造工艺,能够有效地缩短试验周期,提高产品合格率,本研究为大型钛合金自由锻工艺提供了参考。

ASME NQA-1与HAF003标准的比较和分析

根据ASME

统计过程控制在大型锻件制造过程中的应用

根据大型锻件制造企业里统计学应用普遍薄弱的现状，介绍了统计过程控制（Statistical Process Control）的一种质量管理技术，并以实例给示了大型锻件制造过程能力的控制方法。该技术可对大型锻件制造过程中出现的异常因素进行有效的预防，可提高大型锻件的过程能力和质量控制水平。

论Cr13型马氏体不锈钢的锻造

Cr13型马氏体不锈钢由于具有一定的耐蚀性及耐热性,应用广泛.如固定盘、滑动盘、阀杆、活塞杆等。这类钢由于Cr元素含量较高,且过冷奥氏体组织比较稳定,热锻后空冷就能得到马氏体组织。由于12Cr13含有一定量的铁素体,有的文献上把12Cr13称作马氏体-铁素体双相钢。