浅析机电一体化技术应用

随着现代科技的不断进步,市场也在不断更新变化,同时带动机电一体化技术也在不断更新发展。本文主要对机电一体化技术研究进行简单分析。首先介绍机电一体化技术的原理及介绍,主要就集成制造、交流传动等进行介绍,最后分析机电一体化技术在数控等方面的实际运用。

高强钢板拉伸试验断裂位置偏移影响因素

从试样制备、试验机同轴度、试样夹持及试样材料等4个方面对影响高强钢板拉伸试验断裂位置偏移的因素进行了分析和讨论。结果表明:前3个因素都会造成拉伸试样断裂位置发生偏移,进而导致拉伸试验无效,最后一个因素则会导致材料塑性指标的波动;因此试验室应保证试样制备的精确性、试验机的同轴度以及试验人员的标准化操作,同时注重生产工艺参数的控制。

HRB500E盘螺矫直裂纹产生原因分析

HRB500E盘螺在矫直过程中出现了裂纹,检验人员对其进行了一系列的检验,发现盘螺中的大量的夹杂物和组织中的贝氏体共同作用导致了裂纹的产生。针对裂纹产生的原因,提出了改进建议。

深冲冷轧基料用钢的B〇F- RH- LF-CC全流程夹杂物控制研究

由于冷轧产品轧制厚度薄,表面质量要求高,因此对冶炼和连铸的工艺要求更为严格。冷轧基料的表面缺陷,特别是孔洞缺陷,严重制约着深冲冷轧基料系列产品产能的提高以及产品自身性能的提升。孔洞缺陷的最根本原因是由于钢水洁净度控制不佳,钢水洁净度控制技术成为深冲冷轧基料生产过程的关键技术之一。为减少夹杂的产生,通过扫描电镜、氧氮分析仪等手段对其BOF-RH-LF-CC全流程钢中夹杂物进行了检验分析,掌握全流程中夹杂物的行为演变规律,优化生产工艺控制技术,减少夹杂物产生。

搭建设备信息化平台的工作难点与实现方法

阐述了设备信息化平台建立的难点、模型确定与初步实现方法。

轧制工艺对高强耐候钢表面氧化铁皮的影响

某钢铁企业开发铁道用高强耐候钢Q550NH,生产中存在的主要问题为钢卷表面存在大面积红锈状氧化铁皮及柳叶状氧化铁皮压入缺陷。通过采取调整在炉时间、除鳞道次、粗轧出口温度、热卷箱模式等轧制工艺参数,研究了高强耐候钢表面氧化铁皮解决方法。通过提高粗轧出口温度,红锈状氧化铁皮消失;控制粗轧出口温度,缩短在炉时间,增加除鳞道次,并采用直通模式轧制,有利于柳叶状氧化铁皮改善,柳叶状氧化铁皮切除率由3.48%下降至0.2%。

轧制工艺对高强耐候钢板形控制的影响

某钢厂在生产高强耐候钢过程中,出现的主要问题为3.0 mm以下偏薄规格存在双边浪,平整后浪形无法消除。通过研究机架间变形均匀性及层流冷却均匀性,分析了导致高强耐候板形不良的主要原因为层流冷却不均。通过优化设备状态,调整轧制工艺,研究了改善机架间变形不均及层流冷却不均的方法。研究表明,通过降低轧制速度及终轧温度、调整层冷模式等方式,可以降低层流冷速,提高层流冷却均匀性,层流冷却入口横断面温差降低15~20℃,采取以上措施后试验卷板形获得极大改善,板形不良卷比例由70%~80%降至2%~4%,满足现场生产要求。

汽车大梁钢610L折弯层状开裂原因分析

610L热轧带钢在折弯时出现层状开裂,采用金相显微镜和扫描电子显微镜对开裂件进行观察分析。结果表明,钢板近表面皮下存在粗大的条状夹杂物及严重的组织偏析带,在折弯过程中极易形成裂纹源,并由此产生裂纹的延伸扩展,最终导致钢板冷弯时发生层状开裂。消除钢板折弯层状开裂的主要措施是保证连铸工序中拉速稳定,同时控制浇注时液面平稳,防止保护渣卷入连铸坯形成近表层夹杂物。

钢板冲击试样断口分离现象分析

通过宏观形貌和微观形貌等方面的比较,对船板和高强度钢板的冲击试样断口的分离情况做了大量的分析。结果表明,船板钢冲击断口的分离均与组织中的偏析带有关,偏析多聚集在同一区域,而高强钢的偏析带则是厚度方向上周期性出现。建议对于出现冲击断口分离现象的产品使用,需要根据实际受力及结构形式区别对待。

马口铁等深冲冷轧基料用钢夹杂物检测分析

由于马口铁产品轧制厚度薄,表面质量要求高,因此对冶炼和连铸的工艺要求更为严格。马口铁的表面缺陷,特别是孔洞缺陷,严重制约着当前马口铁系列产品产能的提高以及产品自身性能的提升。马口铁孔洞缺陷的最根本原因是由于钢水洁净度控制不佳,马口铁钢水洁净度控制技术成为马口铁生产过程的关键技术之一。通过扫描电镜、大样电解、光学显微镜等手段对其钢中夹杂物进行了检验分析,发现微观和大型夹杂物的主要组成均为Al-Ca-Mg复合氧化物夹杂物,同时发现含有钠、钾的来源于结晶器保护渣的大型夹杂。为减少夹杂的产生,采用了铝、镁、钙、钡复合脱氧替代单纯的铝脱氧及黏度较低的保护渣。