含锌钢铁固废处理工艺流程概述及发展初探

钢铁企业日常生产中产生的固体二次资源的厂内循环很大程度上加剧了钾钠铅锌等有害元素的富集,特别是对高炉本体危害及冶炼技术指标影响最大的锌元素的排除效率有限。基于对回转窑、转底炉、DK等含锌钢铁固废处理典型生产工艺的分析和初步研究,提出了钢铁固废全产品化及厂内自循环的工艺路线,不仅可消化钢渣、除尘灰等钢铁固废,拓展了资源利用途径,并可提升产品附加值,为具有类似资源特点的钢铁企业提供借鉴和参考。

云南某钢企炼铁资源有害元素初步平衡研究(下篇)

原燃料带入的有害元素进入高炉后会对产品质量和指标产生诸多不利影响,为此采用定量分析的研究方法,针对某钢企高炉的入炉钾钠及锌等有害元素进行了初步平衡研究。结果表明,钾钠金属元素在炉内的滞留量可以得到有效控制,但对高炉本体危害及冶炼技术经济指标影响最大的锌元素的滞留率达到了34%以上,锌的月滞留量几乎等同于二次资源的带入量。此外,还进行了锌元素对冶炼成本的初步敏感性分析。

昆钢2号高炉炉况失常的原因及处理措施

对昆钢2号高炉2023年4月8日发生的炉况失常的原因及处理措施进行分析总结。认为这次炉况失常的直接原因是风口小套长时间漏水和炉墙黏结,间接原因是高炉计划检修周期过长、烧结矿冶金性能劣化、熔剂质量波动造成渣相波动和炉顶洒水效果不好。从装料制度、送风制度、造渣制度、热制度等方面进行系统调整,主要通过采取缩矿批退负荷、集中加焦、调整布料矩阵、增加水量提高冷却强度等措施,炉况实现快速恢复。4月12日,2号高炉焦炭负荷提升至4.54,日产量恢复到7058.789t/d,燃料比稳定在516kg/t。

云南某钢企炼铁工业的发展历程、技术特征及前景

概述了国内及省内大型钢企炼铁领域的技术与装备进步。针对云南区域原燃料资源的特点,介绍了云南某钢企较好地做到了因地制宜和谐发展,形成了诸多的冶炼特色技术体系,规模化利用了性价比较优的本地及周边资源,技术经济指标也得到了持续改善。阐明了随着信息化技术的飞速发展,钢铁智能制造技术成为推动钢铁企业产品和产业升级的根本途径,将成为炼铁工艺今后重点发展方向之一。

云南某钢企炼铁资源有害元素初步平衡研究(上篇)

原燃料带入的有害元素进入高炉后会对产品质量和指标产生诸多不利影响。针对某钢企高炉的入炉硫、钾钠及锌等有害元素进行了初步平衡研究,对硫元素的全面分析结果表明,现代高炉具有很高的脱硫效率,影响烟气硫超标的关键是控制入炉硫负荷<3.0 kg/t Fe。

红钢3号高炉安全快速停炉实践

介绍了红钢3号高炉在无预休风、未充分洗炉情况下,使用炉顶洒水枪降料面停炉的操作实践。通过“停炉前控制改善用料和精准负荷调控,加盖面焦时采用边缘布焦矩阵并控料线下料,以及降料面过程分阶段调控和合理出铁管理”等技术手段,高炉克服了洒水不均、顶温偏差大、频繁爆震等困难,历时11 h20 min安全降料面至风口区域,实现安全快速降料面停炉。

高炉精准控料控温冶炼技术研究及应用(下篇)

基于全风定风温条件下“氧调控料、煤调控温”原理建立的定量化、模块化控制方法和流程应用于具体容积、原燃料条件高炉。结果表明:该技术可有效提升高炉三班操作的统一性和系统性,冶炼中每班经过(0~3)次调氧、(0~3)次调煤即可达到规定料速及铁水ω([Si])值的操控目标。调氧控料理论与实际料速偏差率仅为0.6%,调煤预控ω([Si])与实际偏差值仅为0.034个百分点;按料速计算日理论产量与实际偏差率为1.23%。

高炉精准控料控温冶炼技术研究及应用(中篇)

根据“煤调控温”原理,针对高炉日常冶炼时配料计算、料速、煤比、ω([Si])及渣铁成分、理论指标及冶炼参数的预测预控、校核等相关联数据相互影响的复杂问题,研发了定量化、模块化、系统化精确控制生铁ω([Si])的冶炼方法,能够准确实现ω([Si])保持在规定的范围内进行冶炼的核心功能,从而为改善炉况顺行程度,降低燃料比和冶炼成本奠定基础。

高炉精准控料控温冶炼技术研究及应用(上篇)

针对高炉日常冶炼时原燃料条件、仪表风量、校正风量、理论料速、理论指标及冶炼参数、渣铁成分的预测预控、校核等相关联数据相互影响的复杂问题,研发了定量化、模块化、系统化精确控制高炉料速的冶炼方法,实现了高炉日常生产中对料速进行精准控制的目的,并具有操作方便、即时、全面的特点。

高炉CDQ粉配煤喷吹技术研究及应用

在2 500 m3炼铁高炉喷吹烟煤、无烟煤基准配比保持含量90%、95%、97%不变的基础上,分别用10%、5%、3%的CDQ粉替代烟煤,制取混合煤样进行工业化试验,结果表明:CDQ粉混喷比例稳定在3%时,高炉运行稳定,平均日产量略增3.96 t/d,煤比降低2.64 kg/t,焦比升高1.33 kg/t,燃料比降低1.31 kg/t,高炉燃料成本降低了40元/t。

高炉喷吹混加褐煤煤粉的技术研究及应用

保持2500 m^(3)炼铁高炉喷吹时无烟煤含量不变,分别用5%、10%、15%、20%、25%不同配比褐煤替代烟煤制取混合煤样,对其理化、爆炸、可磨、燃烧等性能及着火点温度进行工业化试验研究,结果表明:随着褐煤喷吹量增加,煤比基准期有所降低,焦比、燃料比逐渐增加,褐煤混喷比例稳定在10%~15%,褐煤制粉喷吹系统运行正常。高炉喷吹褐煤后高炉风口煤粉利用率增加,燃料消耗逐渐降低,可降低成本352.20万元。

高碱、高锌负荷下1350 m^(3)高炉提产降耗的研究与应用

针对高碱、高锌负荷下,高炉存在透气性差、气流不稳、风口小套上翘、炉温和炉况波动大、产量低、消耗高等问题,通过精料降低入炉有害元素负荷,调节两股煤气流合理分布和强化渣铁排放提升碱、锌元素排出效率,合理控制炉温、富氧率促进高炉稳定顺行,高炉在54.30%左右的入炉品位下,利用系数提高到3.60 t/m^(3)·d,燃料比、焦比分别降低至555 kg/t和400 kg/t左右。

铅在高炉内的渗透机理

结合昆钢生产实际,对高炉内铅的渗透机理进行了系统的考察与研究.结果表明:高炉内铅不能简单地通过砖衬的原始气孔进行渗透.铅在高炉砖衬内的渗透行为主要是通过各种缝隙,特别是炉壳与砖衬之间的间隙而进行的.当耐火砖受侵蚀较严重时,铅进入砖内部并发生膨胀变形,进一步破坏耐火材料的组织结构.基于新的铅渗透机理,对高炉排铅孔设计理念进行了探讨,为铅负荷较高的高炉进行合理炉型设计、安全稳定生产和提高高炉寿命提供了参考依据.

锌对昆钢2000 m^3高炉的危害

昆钢6号高炉(2 000 m3)开炉3年以后发生了严重的风口上翘现象,给高炉生产造成较大影响。通过研究分析,确认Zn在风口组合砖内的富集、膨胀是造成风口上翘的主要原因。Zn对风口砖衬的破坏行为是随着Zn的侵入、富集和膨胀,使砖体组织结构由致密转变为疏松,然后逐步形成斑状→条纹状→沟槽状→矿脉状→肿瘤状的侵蚀通道,直至砖体破裂。研究发现了K、Na、Zn、Pb等有害元素进入风口砖衬顺序为K、Na、Zn、最后是Pb,并观察到Zn在砖衬内部的结晶发育过程。

昆钢2000m^3高炉炉前技术进步

昆钢6号高炉开炉近10年，炉前工作围绕出铁正点率组织开展，在渣铁排放工作组织、炉前设备改造、炉门维护、沟坝维护等方面取得一些进步，在低铁高灰的原燃料条件下，为6号高炉安全生产、稳定在较高水平提供了必要条件。

昆钢2000m^3高炉自焙炭砖模拟侵蚀实验研究及应用实践

通过模拟高炉炉内情况，进行了有害元素K、Na、Pb、zn对自焙炭砖的混合侵蚀实验，研究了有害元素对自焙炭砖的侵蚀膨胀机理。结合昆钢6号高炉生产过程中连续上涨的实际情况，提出自焙炭砖的侵蚀膨胀是高炉上涨的重要原因。同时提出了预防和处理高炉炉体上涨的措施。

昆钢球团1#链篦机的改造

昆钢一期120万t/a氧化球团生产线投产之后,受设备结构缺陷及零星故障多的影响,球团矿产质量处于较低水平。2005～2006年,该厂针对三大主机系统存在的问题进行了一系列改造。本文主要介绍链篦机的改造情况及取得的效果。

高炉煤气流综合诊控技术研究及应用(上篇)

为实现高炉在日常冶炼生产中煤气流分布合理,基于炼铁基础理论,以高炉入炉风量及渣量核算为切入点,以煤气流适时在线诊断结论为抓手,集成了标准化、精准化的煤气流综合诊控技术。得到了进一步挖掘高炉冶炼潜力时对布料、送风、渣铁成分等冶炼控制参数与技术指标相关联数据的量化处理模式。该技术为适时优化煤气流分布、达到持续改善高炉顺行和冶炼指标的目的奠定理论基础。

高炉煤气流综合诊控技术研究及应用(下篇)

深入研究了高炉冶炼过程中包括煤气流的在线诊断、量化评价、参数优化等内容的综合诊控技术,并应用于生产实践。结果表明,在入炉品位升高0.44%、渣量下降13.7 kg/t条件下,边缘煤气发展指数下降0.02,中心煤气发展指数上升0.02,煤气利用率提高0.59%,燃料比下降9.50 kg/t。该精准化、标准化的技术在高炉日常操作实践中的持续应用,达到了适时优化煤气流分布、改善高炉顺行和冶炼技术指标的目的,说明该技术具有良好的适应性和经济性。

提高昆钢2000m^3高炉GHH轴流风机供风压力的技术措施

昆钢6号高炉两台GHH鼓风机属1996年引进卢森堡二手设备，随着6号高炉冶炼能力的提高、利用系数加大、产量的增加，到2006年供风压力已提高至0．350MPa。此时供风压力仍然满足不了6号高炉冶炼要求，通过采取做大角度防喘试验，调整设防线等措施，在原风机排气压力0．350MPa的基础提高至0．37MPa．GHH鼓风机组的供风压力提高了0．02MPa，为6号高炉的稳定高产奠定了坚实的基础。