50钢车轴化学成分改变对其力学性能的影响

通过统计、分析生产实践中得到的检测数据,论述了改变碳、锰、铬、钒的含量可以提高50钢车轴的抗拉强度和屈服强度。

车轴全尺寸实物疲劳试验研究

对RF2型车轴进行了车轴全尺寸实物疲劳试验,对比分析了屈服强度、表面粗糙度、残余应力和尺寸结构对试验结果的影响。

一种铸钢行星架产品的铸造工艺优化

某行星架铸件材质为ZG42CrMoA,为减少其在生产过程中下部圆弧位置存在的明显缩孔缺陷。借助华铸CAE软件对原铸造工艺进行了模拟分析,通过对铸件充型和凝固过程的观察,发现铸件充型过程平稳,但凝固过程在下部圆弧位置形成了较大的孤立液相区。孤立液相区在凝固过程中会产生收缩缺陷。对铸造工艺进行了优化,并借助模拟软件进行可行性预测。经生产验证铸件质量良好。

履带板铸造工艺设计及生产实践

对履带板铸件进行了铸造工艺设计,并借助数值模拟软件对铸件的充型和凝固过程进行分析。模拟结果表明:铸件充型平稳,未发生明显的喷溅;铸件放置冷铁的部位首先凝固,整体上实现了自下而上的顺序凝固,冒口部分最后凝固,铸件凝固过程没有形成孤立液相区;铸件缩孔、缩松集中于浇道和冒口内,铸件部分未见缺陷。根据模拟结果进行了产品试制,试制铸件在销孔内产生较严重粘砂缺陷,解剖后经磁粉探伤发现内腔转角处普遍存在裂纹,铸件其他方面符合要求。根据存在的问题,进行了相应的工艺优化,优化后生产验证表明,铸件满足了产品的技术要求。

铁路用F型冲击座铸造工艺设计及优化

根据F型冲击座产品的结构特点和技术要求,对产品的铸造工艺进行了设计,并通过华铸CAE铸造模拟软件进行了充型过程和凝固过程的模拟分析,依据模拟分析结果对工艺方案进行调整,确定了较为优选的方案。最后通过生产验证和工艺优化生产出了符合要求的产品。通过铸造模拟软件的应用大大缩短了产品的开发周期,提高了开发效率。