“全能金属”钛的轧制工艺研究——以本钢工业纯钛TA1为例

广泛应用于火箭、导弹、太空船体制造的钛被誉为“全能金属”“太空金属”。钛材的生产成本高,板形控制难度大,结合本钢不锈钢与国内某公司合作,采用本钢二十辊森吉米尔轧机进行工业纯钛TA1的轧制试生产,通过对该品种特性的研究,确定了关键轧制工艺控制参数,并编制了生产试制方案,最终顺利完成原料规格1.3 mm×1230 mm轧制0.5 mm×1230 mm成品规格的试生产,产品的厚度精度、板形及表面质量等技术指标完全满足技术条件要求,得到用户的认可。

基于轻量化的热成形钢PHS2000侧碰性能分析

基于有限元方法,依据C-NCAP碰撞法规,利用热成形钢替换先进高强钢,对白车身侧碰工况进行数值模拟,依据白车身结构安全性能要求,建立侧面碰撞的有限元模型,并进行评价分析。为满足新车型轻量化需求,B柱加强板以热成形钢PHS2000替代传统先进高强钢,再进行侧面碰撞分析。结果表明:应用PHS2000的白车身的B柱头部、胸部、腹部、胯部等参考点的入侵量和入侵速度明显降低,大大提升了乘客安全性,同时B柱加强板轻量化19.99%,达到了新车型轻量化的目的。

基于高强度汽车大梁钢的结构减重优化

内容导读建立高强度汽车大梁钢BG700L和BG960L的力学性材料卡,应用有限元分析软件对采用该钢制成的某车型汽车大梁进行了结构强度性能分析和刚度分析,得到采用2种材料制成大梁的应力分布云图和BG960L材料大梁减重后的最大应力。结果表明,减重后的最大应力明显小于材料的屈服强度,有巨大的减重潜力。同时对大梁进行了刚度分析,对比减重前后的大梁的位移量,结果表明,减薄后位移量增加不明显,满足客户的验证要求,可为汽车钢板结构优化分析提供参考。

应用JMatPro软件对重载齿轮用钢17CrNiMo6的分析

内容导读利用金属材料相图与性能计算软件JMatPro对重载齿轮用钢17CrNiMo6进行分析。对比淬透性指数,计算值与检测值比较接近,有很高的参考价值。用软件计算得到合金室温下的平衡相组成、过冷奥氏体等温转变曲线(TTT曲线)、过冷奥氏体连续转变曲线(CCT曲线)以及奥氏体化加热过程中描述时间、温度和奥氏体化程度的TTA图。计算结果显示该成分17CrNiMo6钢液相线温度为1509.5℃,当温度低于该温度时高温铁素体开始析出,当温度低于1492.7℃时,开始析出奥氏体,当温度降至固相线温度1470.9℃后,合金完全转变为奥氏体,当温度降至796.7℃后奥氏体减少,铁素体开始析出。当温度降至700.3℃时奥氏体全部传化为铁素体。

退火温度和带速对980MPa级热镀锌复相钢组织及力学性能的影响

采用奥钢联连退热模拟实验机研究不同退火工艺对980 MPa级复相钢组织及力学性能的影响规律,为该钢种连退镀锌实际生产机组的工艺制定以及优化提供指导。实验结果验证:980 MPa级复相钢经连退镀锌工艺处理后的组织结构为铁素体、贝氏体和马氏体。随着退火温度的不断升高,由于过度奥氏体化使得实验钢组织的马氏体含量先升高后降低,屈服强度和抗拉强度呈现先降低后升高趋势。退火温度为800℃及以上时,组织比较均匀且可以获得抗拉强度大于980 MPa的复相钢。带钢运行速度从60提高到80 m/min,马氏体体积分数呈现逐渐增加的趋势,实验钢的屈服强度不断提高,抗拉强度先升高后降低。

面向轻量化的某车型正面碰撞安全性研究

以某车型白车身为研究对象,通过Hyper Mesh软件建立有限元模型,基于轻量化需求,提出了白车身A柱加强板采用热成形钢PHS1500替代先进高强钢、车身前纵梁使用DP780替代B410LA、前保险杠横梁使用QP980替代QSTE500TM,同时减薄厚度的优化方案。依据《C-NCAP管理规则》,应用LS-DYNA对白车身模型进行50 km/h正面100%重叠刚性墙碰撞分析,结果表明,以传统高强钢材料的正面碰撞分析结果为基准,应用优化方案后,A柱加强板考察点侵入量减小8.9%,防火板腿部考察点侵入量减小15.9%,白车身的正面碰撞安全性能大幅提高,同时质量减轻6.224kg。

平整工序对B170P冷轧钢板表面波纹度的影响

对B170P钢板进行了不同平整工艺参数的处理,研究了平整工序对其表面波纹度的影响,结合平整工序的表面波纹度测试结果,针对平整工序提出改善措施,以达到降低钢板表面波纹度的目的。利用白光干涉的三维光学轮廓仪,在室温、无凝结条件下,依据相关标准,测量不同条件下的冷轧钢板表面波纹度。通过大量取样测试,在测试范围内,随着平整延伸率的增加,波纹度W;和W;以及粗糙度R;的变化趋势相同,都呈增加趋势,呈正相关性;随着工作辊周期的增加,波纹度W;和W;以及粗糙度R;的变化趋势相同,都呈降低趋势,呈负相关性。

静态不同冷却速度对球磨机钢球用钢60Mn2Cr组织的影响

文章采用热模拟试验研究静态不同冷却速度对球磨机钢球用钢60Mn2Cr组织的影响,对加热到1200℃的试样以0.5℃·S^(-1)、1℃·S^(-1)、2℃·S^(-1)、5℃·S^(-1)、10℃·S^(-1)、20℃·S^(-1)、30℃·S^(-1)、40℃·S^(-1)等8个不同的冷却速度进行冷却。结果表明,不同的冷却速度产生不同的热膨胀曲线,不同的变形量,得到不同形态的钢材组织。

高钛焊丝钢BYG60-Ti表面结疤缺陷成因分析

采用120 t转炉-LF-150 mm×150 mm方坯连铸机开发高钛焊丝钢BYG60-Ti,对轧制结疤产生原因进行系统分析。检验结果:化学成分实行窄带严格控制,结疤形状均为有根结疤,通过扫描电镜能谱分析为冶炼过程絮流产生的结疤,再通过扫描絮流物质,进一步分析确定絮流物质产生原因为氧化钛以及Al_(2)O_(3)夹渣,则得出絮流的主要原因是氧化钛以及Al_(2)O_(3)夹杂堵塞水口导致。

硼对C-Mn-Ti型Q355B钢组织性能的影响

对含硼和无硼两种合金成分的C-Mn-Ti型Q355B钢分别在600℃和540℃的温度卷取后,进行拉伸、冲击和弯曲试验,并分别在光学显微镜下观察不同卷取温度下含硼和无硼Q355B钢的金相组织,研究了硼对C-Mn-Ti型Q355B钢组织性能的影响规律。结果表明:采用600℃卷取温度时含硼钢和无硼钢的性能虽然都满足Q355B标准要求,但由于硼的作用使C-Mn-Ti型含硼Q355B钢的淬硬性增大,在相转变过程中生成少量的贝氏体,这也造成了含硼C-Mn-Ti型Q355B钢强度的提高和韧性的降低。

正火处理对锻造用钢Q390D组织及性能的影响

通过电子显微镜对锻造用钢Q390D低倍试片的中心、1/2半径和边缘处形貌及-20℃、-40℃低温冲击性能分析,发现钢材经过合理的正火处理工艺处理后显微组织的铁素体晶粒更加均匀细小,低温冲击性能有很大提高,钢材满足高端质量要求。

电炉炼钢石墨压球工艺开发

由于生铁资源紧张,并且价格持续走高,导致冶炼成本增加。通过石墨压球电炉炼钢工艺开发,代替生铁配碳,大幅降低冶炼成本,解决了本钢特殊钢厂电炉产量的限制性环节,提高企业的竞争力。

DS120汽车刹车片用钢连铸生产实践

高合金钢DS120钢第一次连铸生产时,因连铸工艺参数不合理,导致连铸坯在铸机内的坯温较低,连铸坯在未出拉矫机前与引锭杆分离,导致连铸坯滞留在铸机内造成停浇事故,最后分段切割后将连铸坯取出,连铸坯报废。通过分析DS120钢连铸生产过程连铸坯无法矫直的原因,通过优化二冷工艺参数,提高连铸坯在铸机内的坯温,解决了连铸坯无法矫直的问题,成功实现了高合金钢的全连铸。目前DS120钢已经实现了4炉连浇,同时为本厂高合金钢的生产积累了宝贵的经验。

轴承钢GCr15连铸坯中心碳偏析控制

根据高碳轴承钢在凝固末端固液两相区碳含量选分结晶特点,在理论计算和射钉试验的基础上,将末端电磁搅拌线圈准确定位。结合连铸机弧半径较大、拉速较低的工艺特点,通过对比不同搅拌方式试验,对轴承钢中心碳偏析进行分析,最终确定合理的搅拌参数,将中心碳偏析控制在0.95~1.05。

铁矿烧结系统漏风治理技术及评估综述

在“以风为纲”的铁矿烧结过程中,漏风对烧结生产带来严重的不利影响,如增大主抽风机的功耗、降低烧结生产质量和产量、加速设备失效、加大环保治理难度等。从分析烧结机漏风的部位出发,介绍了烧结机漏风率测定方法,指出应将静态流量法和烟气成分分析法相结合来综合评估烧结系统的漏风率;综合整理和分析了烧结机漏风治理关键技术,重点分析了以负压吸附式端部密封技术为代表的烧结机综合密封技术;总结归纳了国内外钢铁企业针对烧结机漏风所采取的有效措施及效果,为烧结机漏风治理提供参考和借鉴。

通道式感应加热中间包钢液流动特性的数值模拟

通道式感应加热中间包能够有效补偿钢液在浇注过程中产生的温降。钢液流动特性是影响通道式感应加热中间包冶金过程的关键。采用ANSYS软件求解电磁场、流场和温度场控制方程,得到通道式感应加热中间包稳态流场和温度场;在此基础上,求解示踪剂溶质输运方程,得到RTD曲线。数值结果表明,浇注口温度提高20K;相比于无感应加热的通道式中间包,应用通道式感应加热后,总体平均停留时间延长48s,总体死区体积分率缩小为21.5%;通道式感应加热中间包的电磁力对钢液的搅拌作用是影响流动形态的主要因素,焦耳热引起的热对流是影响流动形态的次要因素。

SPA-H钢弯曲开裂原因分析

SPA-H钢板在用户制作集装箱时出现弯曲开裂的质量问题,应用扫描电镜、能谱仪、光学显微镜对弯曲开裂样品开裂部位的非金属夹杂物、成分偏析等进行分析,并对比分析了弯曲未开裂样品。经过观察发现,弯曲开裂样品在钢板1/4厚度部位严重的磷偏析割裂了钢板组织的连续性和金属的流动性;以及裂纹源附近的硫化锰夹杂物较多,破坏了基体的连续性,大颗粒的氧化铝夹杂物易形成应力集中,成为裂纹源。严重的磷偏析和较多的非金属夹杂物共同作用致使钢板在弯曲时开裂。