22MnB5超高强钢光纤激光搭接接头组织及性能研究

采用光纤激光器对2 mm厚的22Mn B5钢进行激光搭接焊,研究了不同焊接速度和不同焊接功率下焊接接头的组织和力学性能。结果表明,随着焊接速度的增加,焊缝区偏析越严重,焊缝组织中会出现明显的中间脊,抗剪力和剪切强度降低,随着焊接功率增加,抗剪力和剪切强度增加。在不同功率和不同速度下,在热影响区都会出现硬度骤降的软化区域。通过拉剪试验,可以发现试样在宏观上表现出了很脆的特性,扫描断口中心出现许多韧窝。

压铸机快速增压关键技术研究

分析了影响压铸机快速增压的因素以及现有普通压机存在的问题,分析了影响压射性能的关键元件,提出了现有压射油缸的改进设计方案;在计算机仿真分析的基础上,将新设计的压射缸在台架平台上进行试验,分析性能改进的效果。结果表明,有效提高了压射的能力,还能快速进行增压,提高系统响应时间。

激光切割金属板材的建模与仿真研究进展

激光切割具有切割速度快、切缝质量好、加工效率高等优点,是材料加工领域中一种先进的热切割技术。阐述了激光切割的优势及应用,综述了激光切割金属板材建模与仿真的国内外研究进展,总结了激光切割金属板材过程中温度场、应力场和气体动力学的数值模拟方法。通过对比和分析不同建模方法,建立在材料激光切割切割过程中相关特性的数学模型,描述激光切割过程中发生的物理过程,预测金属板材的切割质量,为激光切割金属材料技术的进一步探索和研究提出可行性思路。

不锈钢激光切割加工工艺优化及表面质量研究

综述了激光切割不锈钢的国内外研究进展,阐述了熔化切割、氧化熔化切割、气化切割等激光切割机理和激光切割工艺参数对性能指标的影响,总结了激光切割不锈钢表面质量的研究进展以及不同研究者所采用的优化方法,研究发现激光切割质量可通过上下切口宽度、切口锥度、表面粗糙度、重铸层、浮渣和热影响区等基本特征进行准确评价。最后对激光切割的发展趋势进行了展望。

高速袋装饲料投料系统的开发与研究

为提高饲料包破袋落料的生产效率,减少对从业人员身体的损害,设计开发一套智能破袋系统,该系统由输送系统、桁架搬运系统、破袋落料系统、托盘码垛系统4大部分组成。文章介绍了该系统的设计思路和工作原理,分析了桁架结构强度以及破袋投料效率。目前,该系统已完成样机试制,准备进入批量生产。

316L不锈钢激光熔覆宏微观特征优化

为了获得高质量激光熔覆制件,针对现有研究仅以宏观几何形貌为优化目标的问题,以316L不锈钢为例,提出一种以宏微观特征为目标的工艺优化方法.首先通过全析因设计和回归分析构建熔覆层宏观几何形貌及微观组织同主要工艺参数的经验统计模型,探讨了工艺参数对几何形貌及微观晶粒平均截距的影响规律.然后选用几何形貌和晶粒平均截距作为评价熔覆成形质量的指标,采用复合合意性函数确定了最佳工艺参数和合适工艺窗口,最后验证了该方法可行性和有效性.结果表明,在选择最佳工艺参数的条件下,宏微观特征的统计模型具有较高预测精度,制备的熔覆样件不仅具更高的显微硬度,还具备良好的拉伸性能:屈服强度为439 MPa,抗拉极限为751 MPa,断后伸长率为26%,实现了宏微观特征的优化.

K4169合金叶轮真空自耗电极凝壳炉离心铸造工艺研究

高温合金铸件在航空航天等领域有着广泛和重要的应用,常用工艺为感应熔炼浇注。该浇注工艺使用氧化物坩埚,会对原材料纯净度产生影响,且采用重力浇注,合金内部易产生疏松、浇不足等缺陷。为提高合金液纯净度,通过使用真空自耗电极凝壳炉对K4169叶轮进行离心浇注,针对不同浇注系统及离心转速进行了铸造模拟。结果表明,铸造缺陷主要集中于铸件轴向中间位置与叶轮小口径外环处;随着离心转速的提高,铸件内缺陷的数量及分布显著降低,当离心转速为200 r/min时,微观缩孔体积约0.2 cm^(3);经质量检测,铸件表面、内部、化学成分和力学性能均达到相应要求。

一种压射系统新方案研究

根据某压铸机的压射系统,设计了一种新的压射系统方案,以提高压射末端的压力,并加强压射速度的可控性。采用AMESim软件对新压射系统进行了仿真模拟。结果表明,压射速度稳定可靠,能够实现快速调节;在系统压力小范围变化,仍可快速调节压射速度,波动小,稳定性好。

SiC颗粒增强铝基复合材料搅拌铸造过程数值模拟

使用Fluent软件对不同搅拌器形成的速度场、压力场和湍流动能进行数值模拟,并结合显微组织分析,比较了四叶直单桨、三叶螺旋单桨和双极螺旋单桨的速度场分布、压力场结构和湍流动能大小,以及其对SiC于熔体中分散的影响。结果表明:双极螺旋单桨形成的速度场中有轴向漩涡和径向循环,同时压力场中形成较大的负压通道利于颗粒进入熔体,湍流动能也大于两种单桨的湍流动能,带动更大范围的熔体运动,利于颗粒分散。通过显微组织观察,四叶直单桨没能形成良好的负压通道,颗粒未能充分进入熔体,三叶螺旋单桨搅拌形成的复合材料存在颗粒团聚现象,双极螺旋搅拌流场中轴向和径向速度都较大,压力场中形成较大的负压通道,搅拌范围广,形成颗粒分布较均匀的复合材料。

航空发动机用热障涂层陶瓷材料的发展现状及展望

热障涂层具有低热导率、高稳定性、高热膨胀系数等特点,是航空发动机高温部件热防护的重要手段,因此对热障涂层隔热性能和使用寿命的研究一直是工程应用领域的一个重要内容。国内外学者对热障涂层材料的结构、材料体系以及失效和损伤行为进行了广泛的研究。本文综述了热障涂层材料的国内外研究现状,并对其材料结构、材料体系及失效和损伤行为三个方面在不同影响因素下的差异进行了归纳和总结,同时对其今后的发展趋势进行了展望。

钛合金铸造用型芯应用现状及展望

在成形具有复杂内腔结构的钛合金铸件时,型芯的正确选取和使用至关重要。就目前钛合金铸造应用最为广泛的三种型芯(石墨芯、金属芯、陶瓷芯)进行了系统阐述,并对未来型芯的发展进行了展望,以期为我国高端钛合金部件制造水平的提升提供有益借鉴。

热处理工艺对铸造/激光增材制造复合制备Ti-6Al-4V合金组织和性能的影响

研究了热处理工艺对复合制备Ti-6Al-4V合金组织和性能的影响。结果表明,制备的Ti-6Al-4V试样有3个典型区域,分别为激光增材制造区、铸造基底区和铸造/激光增材制造冶金结合区;激光增材制造区由网篮组织构成,铸造基底区由魏氏组织构成,而铸造/激光增材制造结合区微观组织取决于热处理工艺;铸态和固溶态呈魏氏组织,而固溶时效和热等静压+固溶时效态呈网篮组织。固溶时效态由于组织均匀性较高、析出次生α相,从而使得合金不但具有较高的强度(915 MPa),而且具有较高的伸长率(11%)。

热处理对TC18粉末合金微观组织及力学性能影响

采用粉末冶金工艺制备了TC18粉末合金,并基于固溶+时效热处理,系统地研究了固溶温度对合金微观组织和力学性能的影响。研究结果表明,原始态TC18粉末合金的微观组织主要由α相和β相组成。随着固溶温度的增加,初生α相逐渐消失,次生α相发生粗化,同时相间距增大。由于微观组织的变化,导致TC18粉末合金的强度和硬度随固溶温度的增加先增加后降低,延伸率则呈现相反趋势。基于以上结果,进一步讨论和分析了热处理对合金微观组织及力学性能影响的本征关联。

机电一体化技术在智能制造中的应用与发展探讨

随着时代不断发展,计算机技术与信息技术逐渐成熟,被广泛地应用在工业生产中,促使其生产效率提升,并提升自动化水平,推动智能制造技术快速发展。文章从机电一体化技术与智能制造概述入手,深入开展分析,探索机电一体化技术在智能制造中的应用与发展。

中小型转炉自动测温取样系统的开发设计

针对中小型转炉开发的新型自动测温取样系统。通过机械手、机器人和机器视觉系统的配合使用,取代人工实现炉前钢水的全自动测温、取样工作。说明了系统的总体设计方案,分析了机械手的结构设计,阐述了机器人、行走电机等的选型计算,提出了炉前高温环境下的应对措施。

液体静压导轨技术分析

液体静压导轨技术主要用于精密与超精密机床,现介绍静压导轨滑块的工作原理,并分别从油膜厚度、流量控制器、热变形这三个影响因素出发,对液体静压导轨的性能进行阐述,总结众多学者对这三方面影响因素的研究成果。

基于价值链的管理会计决策方法探究

随着我国社会经济的快速发展,企业发展迅猛,使得其市场竞争也在不断增加。面对此种情况,企业对会计决策方法的重视程度也逐渐增加。基于此,本文就对基于价值链的管理会计决策方法进行详细探究。

浅析液体静压技术在精密机床中应用

近年来国内工业水平不断完善,精密加工发展迅速,大量企业科研院所投入到精密机床研发中。针对各大、中型精密机床等设备都需要用到支承,而静压导轨是滑动支承重要应用之一的需求。开展对国内外静压导轨滑块的调研,通过考察不同类型的静压导轨滑块,找到静压导轨技术特点和发展趋势,为未来液体静压导轨发展与研发提供参考。

超大尺寸超精密数控磨床构型分析

为确定用于超大口径(≥1500 mm)光学非球面成形加工的超精密数控磨床的构型设计方案,对2种不同构型龙门机床的空间运动误差建模及比较。基于多体系统理论,通过建立2种构型龙门机床的拓扑结构图,推导二者的空间运动误差模型;并基于该模型,采用仿真手段比较了二者用于超大尺寸光学非球面加工过程的砂轮中心点误差变化规律。仿真结果表明,在加工大口径非球面元件时,工作台移动式的机床构型具有相对较小的空间运动误差,但两种构型龙门机床的误差十分接近。在综合考虑二者在大口径非球面元件加工过程中的其他特点后,确定了该超精密磨削机床构型为工作台固定的桥式龙门结构。

惯性摩擦焊接头塑性流动行为及显微组织分析

通过惯性摩擦焊机对30CrMnSi/37CrMnMo进行摩擦焊接,通过金相显微镜(OM)和扫描电子显微镜(SEM)对焊接接头进行组织观察,利用能谱仪(EDS)检测了焊接界面的元素扩散,通过硬度计测定了焊接界面两侧的硬度变化.实验结果表明,焊接界面紧密结合呈现凹凸状"咬合",完全塑性变形区发生了元素扩散实现了良好的冶金结合,Si和Mo发生短程扩散,其余元素在界面处均匀化;焊接接头感应热处理后塑变区组织转变成回火索氏体和少量贝氏体.部分塑性变形区内的组织为回火索氏体夹杂小块状的铁素体,30CrMnSi管体侧Zud末端的硬度最低,随着与焊缝距离的减小硬度值有上升的趋势,在焊缝处可达29.4HRC.