铸件凝固过程数值模拟技术在铸造生产中的应用

主要介绍了采用华铸CAE铸件凝固模拟分析软件对几类铸件的温度场和流动场进行分析 ,通过改进铸件工艺后 。

基于FDM/FEM耦合的铸造热应力分析

使用华铸CAE铸造模拟软件模拟铸造过程的温度场,通过自主开发的温度转换模块,将华铸CAE计算的温度场结果转换为有限元温度载荷,并加载到ANSYS的有限元模型中,进行铸造热应力分析。使用ANSYS中的接触单元处理铸件与铸型之间力的相互作用,对典型应力框试件进行了热应力分析,并与自由收缩模型的计算结果进行了对比。结果表明,采用接触单元法的计算结果更为准确。

工业自动化控制中计算机控制技术的应用路径研究

随着科技的不断发展,工业生产突破了人工机械的限制,自动化和智能化程度增强,实现了成本的有效降低,提高了生产效率。在工业生产中,计算机信息技术是基本的技术保障,为自动化和智能化的发展提供了基本的技术支持。立足自动化与计算机控制技术,全面分析了计算机控制系统工作的基本原理,分析了应用的特征,重点介绍了其在自动化控制中的具体应用。

纳米Bi_2O_3/BiO复合物表面包覆氧化锌的制备及电化学性能

基于Bi(NO3)3水解反应制备了纳米铋复合物表面包覆ZnO,采用透射电镜(TEM)和X射线衍射仪(XRD)对表面包覆ZnO进行微结构和物相分析,发现氧化锌表面被直径约50 nm的颗粒(Bi2O3和Bi O)包覆,通过恒流充放电法和循环伏安法对表面包覆ZnO进行电化学测试,结果表明铋对ZnO的表面包覆提高了电极循环稳定性,保持了ZnO的电化学活性。与Bi2O3物理混合ZnO相比,质量分数Bi 9.3%的表面包覆ZnO放电容量增加了132 mAh g-1,平均利用率提高了27%,具有较好的性能。

高温高压旋转接头伺服环构件用纳米结构铜合金

本文针对高温、高压旋转接头的关键构件伺服环的工况条件,研制了耐磨减摩性能优良的纳米结构的铜合金材料。制备的纳米结构铜合金伺服环的抗拉强度(σb)为930MPa;显微硬度(HV)为280;摩擦系数(K)为0.2。

水玻璃砂造型线的开发和应用

主要介绍了水玻璃砂造型线的特点、水玻璃砂造型工艺及根据流程进行电气系统设计 。

V法造型生产线控制系统的开发

介绍V法造型工艺、V法造型生产线的生产流程、根据流程进行控制系统PLC系统设计、程序设计以及外围电路设计 。

一种管道自动对接装置的结构设计

针对人工操作气力输送管道存在的对接或分开劳动强度大、效率低下和不安全等缺点,需要探索一种快捷自动的对接方式。通过对不同对接形式的研究和分析,获得了不同管接头的结构特征和动作轨迹,确定了对接的必要条件,完成了针对管道实现自动对接的功能设计,采用了在对接的同时保证紧固可靠的结构形式。实际应用结果表明,该对接装置能快速有效地实施管道对接,达到了研究和设计的目的。

复合造型工艺在铸钢生产中的应用

根据铸钢件造型生产工艺的特点,通过合理的比较研究,提出以碱性酚醛树脂砂作为面砂、酯硬化水玻璃砂作为背砂的复合造型工艺,并在实际生产中取得成功,针对复合造型工艺设计的旧砂再生系统较好地解决了旧砂再生的难题。

一种新型浸涂料机械手设计

为了解决铸造砂型因人工上涂料效率低下的问题,在不同的上涂料方法中选择了适合机械操作的浸涂工艺,采用了基于浸涂的人工动态模拟,获得了完成相关动作需要的运动轨迹及其规律,进行了针对机械手功能和逻辑动作的设计,并对它的夹持功能作了优化改进,提出了多件砂型同步夹持的结构形式,实现了一次完成8件砂型浸涂的高效率操作。经投产使用,其结果证实了所作研究和设计的合理性。

对气力输送系统中弯头曲率半径的探讨

铸造车间用气力输送系统中弯头的曲率半径对弯头压力损失的影响进行了探讨,经实际研究认为弯头横截面直径d(内径)与弯头弯曲的曲率半径R之比为0.2左右时比较实用,并将结果在实际输送系统中得到了验证。

树脂砂混砂机液料供给系统的改进

为提高混砂机液料供给系统的可靠性,进一步实现小型化、自动化,对采用气动控制方式的原有系统进行了改进,设计了新的液料阀,使液料供给能更方便地控制,对头、尾砂能更好地调节,同时彻底消除了操作人员误动作的可能性。

年产2万吨铸件树脂砂生产线的设计

该呋喃树脂砂生产线由振动落砂机、振动输送机、振动破碎机、两级磁选设备、沸腾冷却床、气力再生机、风选器、砂温调节器及机运系统、水冷系统、混砂系统、除尘系统、电气控制系统等部分组成。本文对该线的设计以及落砂、砂再生、除尘等系统作了介绍。

自主研制的铬铁矿砂回收系统简介

为了能把铬铁矿砂从开箱后的混合砂中分离出来,实现回收再利用,研制了铬铁矿砂回收系统。该系统铬铁矿砂的回收率>80%,分选后铬铁矿砂中硅砂含量<1.5%,硅砂中铬铁矿砂含量<2%。

优化设计在冲天炉配料中的应用

对冲天炉配料进行了优化设计,在满足铁液化学成分与铸件力学性能要求的前提下,计算出了最优配料,从而达到资源利用的最大化,有效地降低了铸件成本。