工业汽轮机转子用钢28CrMoNiV脆性转变温度的研究

针对如何正确评定工业汽轮机转子用钢28CrMoNiV的脆性转变温度(fracture appearance transition temperature,FATT)的问题,通过系列温度冲击法测定了该转子钢的冲击吸收功、脆性断面率,利用扫描电镜(scanning electronic microscopy,SEM)对冲击试样断口形貌的变化进行了研究,结合Boltzmann函数对冲击试验结果的拟合分析,正确评定了该转子钢的FATT。并对影响FATT的因素进行了归纳,研究分析了化学成分、微观组织和晶粒尺寸对转子钢FATT的影响。研究结果表明,28CrMoNiV钢的断口形貌随着温度的降低由韧窝逐渐向解理断裂变化,该转子钢的FATT为-52℃,明显低于技术标准要求值(≤85℃);通过先进的冶炼技术和热加工工艺严格控制化学成分,获得晶粒细小均匀的回火索氏体组织以及针状铁素体内部的高密度位错和亚晶界结构,可以提高转子钢的冲击韧性及降低FATT。

28CrMoNiV钢工业汽轮机转子锻件的生产工艺研究

介绍了28CrMoNiV钢工业汽轮机转子锻件的生产工艺。通过严格控制化学成分,选择合理的锻造及热处理工艺,有效提高了转子锻件质量。同时,通过适当降低回火温度,成功将部分转子从550MPa强度等级提高至670MPa强度等级,满足了设计和生产的实际要求。

工业汽轮机汽缸用材无塑性转变温度的研究

针对水压试验要求试验液体温度应高于试验材料的无塑性转变温度的问题,通过落锤试验测定了工业汽轮机汽缸用材的NDT温度,并分析了影响NDT温度的因素。通过先进的冶炼技术和热加工工艺严格控制P、S含量,细化晶粒等手段,可有效降低钢材的NDT温度。

670MPa强度等级工业汽轮机转子锻件的生产

采用优选的钢锭,选择合理的锻造及热处理工艺,生产出符合要求的670 MPa强度等级工业汽轮机转子。

汽轮机外缸上盖凝固模拟分析和铸造工艺优化

采用华铸CAE模拟软件对汽轮机外缸上盖铸件进行凝固模拟分析,明确缺陷产生的部位和原因,再结合生产实际进行工艺优化,最终获得适宜的工艺方案。改进工艺方案后的铸件模拟结果显示,补缩通道顺畅,基本消除了缩孔、缩松缺陷。

30Cr1Mo1V汽轮机转子生产工艺探讨

转子作为超临界汽轮机组当中的关键构建,通常在高压及高温环境中运行,转速可达3000~3600r/min。在运行过程中,需承受极高的工作载荷,因此这些对于起生产工艺提出了更高的要求。文章以30Cr1Mo1V汽轮机为例,分别从原材料、锻造、加热工艺等方面对转子生产流程作以分析,探讨其锻造工艺,最后就其热处理工艺进行深入研究,以此为业界提供参考。

组合机床Y向滑台体交错筋部位铸造工艺探究

组合机床Y向滑台体(以下简称滑台体)的交错筋部位在铸造过程中易形成局部热节,不利于铸件顺序凝固。对比了交错筋部位放置冒口和放置冷铁两种工艺方案后发现,采用后者不仅简化了工序,而且提高了工艺出品率约3%。通过铸件凝固过程数值模拟与超声波探伤验证了冷铁工艺方案的合理性。

高质量铸钢件的冶炼工艺方法研究

介绍了高质量铸钢件的冶炼工艺,分析铸钢的基本概念、高质量铸钢件的冶炼技术等关键内容,提出高质量铸钢件的冶炼工艺控制策略以及铸钢件质量检查要点,以期为提升铸钢件产品质量提供借鉴。

ZG15Cr2Mo1与ZG17Cr1Mo1V的差异与替代性探讨

ZG17Cr1Mo1V与ZG15Cr2Mo1为汽轮机高温高压铸件常用耐热材料,通过化学成分、热处理工艺、力学性能、金相组织、焊接性能、生产成本等方面分析了两种材料的特性及差异;生产验证表明,ZG15Cr2Mo1的力学性能接近或达到ZG17Cr1Mo1V的技术指标,且工艺性和成本上表现更佳,在满足客户要求下进行材料替代是可行的。

粉末高速钢及其发展历程

粉末高速钢的出现,有效解决了熔铸高速钢不可避免的微观组织及性能上存在的问题。本文简述了粉末高速钢的特点,国外粉末高速钢三代产品在制备工艺上的发展历程,以及国内粉末高速钢的起步背景及发展历程。指出制约粉末高速钢发展的因素,展望了未来粉末高速钢的发展方向。

股权激励对企业创新及绩效的影响研究

现代企业经营权和所有权分立,高层管理者作为公司的核心人物,已经成为了企业重要的战略资源,股权激励使企业存在将公司业绩与管理层薪酬相挂钩的模式转变成公司的股价与管理者薪酬相互影响的模式,对企业创新及绩效比如产生影响。本文运用相关基础理论,深入研究股权激励的影响,目的是为企业选择股权激励政策提升企业创新和绩效水平,提供一定的参考。

基于保温补贴的铸钢件集中补缩方法

采用保温补贴与冷铁设置对中碳合金钢铸件(辊圈)进行了集中补缩的工艺设计,相比于常规铸造工艺方法,冒口数量从8个减少到2个,工艺出品率从58%提高至73%,不仅节约了钢液量,也减少了铸件后期的清理工作。并利用CAE软件对工艺进行了优化与验证,设置了补浇工艺参数。铸后检验表明,工艺满足铸件质量要求,在现有生产条年下顺利生产出合格的铸件。

基于Unity3D的铸造数值模拟后处理显示系统开发

近年来铸造数值模拟技术随着计算机技术的发展而被广泛运用,但与用户接触最多的后处理显示系统却没有很大的技术更新。基于虚拟现实(Virtual Reality,VR)技术开发了一款新型的铸造后处理显示系统,能流畅对接各类模拟计算结果文件,能对铸件温度场、液相、缺陷等进行显示,具备视角切换、剖切显示等功能,显示效果良好,比传统后处理显示模块有明显提升,且操作便捷,易于维护和修改。

某燃气轮机底盘材料的国产化研究

某型号燃气轮机的底盘材料使用了用于低温环境的S355J2。通过分析Q345D和Q345R在生产中的代用问题,验证了该两种材料代替S355J2是可行性的。

提高铸造铝合金AlSi10Mg电导率的新方法

在高压开关灭弧类产品中,部分产品需要通过提高自身电导率来减小回路电阻。通过控制Al Si10Mg合金中Ti含量(≤0.03%),采用Sr变质处理和热处理时效(190℃),改善其Si相的组织形态和分布,导致其电导率显著提升。结果表明,在保证其力学性能的前提下,将该合金电导率提高至23.5 ms/m以上,满足电工材料产品需求。

不锈钢水轮机转轮体铸造工艺研究

介绍了一种材质为SCS1转轮体的铸造工艺方案,针对该材料易沿晶界析出δ铁素体的凝固特性,优化成分组合,设计合理Cr/Ni当量比,有效地避免铸件的裂缝、铸件脆性等缺陷。生产的铸件经力学性能及无损探伤检测,各项指标均达到东芝公司技术标准要求。

工作辊轴承座铸造工艺研究

针对工作辊轴承座出现裂纹的问题,通过对不同工艺的对比,分析了冒口和冷铁的位置对缺陷产生的影响,并利用华铸CAE软件对轴承座铸造工艺进行了凝固模拟分析。将优化后的铸造工艺应用于实际生产中,有效减少了产品的缺陷,提升了产品质量。

高强度马氏体不锈钢铸件的铸造

高强度马氏体不锈钢铸件在生产过程中容易出现冷裂、表面粘砂、缩松等缺陷,针对这些问题从铸造工艺、热处理和焊补工艺等方面提出了保证高强度马氏体不锈钢铸件质量的措施。

提高铸造铝合金AlSi10Mg电导率的新方法

在高压开关灭弧类产品中,部分产品需要通过提高自身电导率,减小回路电阻。通过控制AlSi10Mg合金中Ti含量(≤0.03%),采用Sr变质处理和热处理时效(190℃),改善其Si相的组织形态和分布,导致电导率提升。在保证力学性能的前提下,将合金电导率提高至23.5 Ms/m以上,满足电工材料产品需求。

浅谈铸件疏松和超声波检测的优点

文章详细阐述了铸件中疏松缺陷的形成及其危害,用A型超声波探伤仪检测疏松的原理及优点。文章还阐述了疏松形成及超声回波的波形特征,介绍了铸件超声探伤的工艺程序。