轴承套圈锻造过程缺陷分析

轴承套圈在锻造过程中,由于轴承钢材料缺陷、锻造加工工艺、加工设备及人为因素等导致了套圈裂纹、过烧、凹陷、锻造折叠及湿裂等缺陷。所有这些缺陷既造成了损失,又对轴承寿命产生影响,导致轴承早期破环。本文以实例分析方式,将遇到的轴承套圈锻造过程缺陷进行分析并加以归纳整理。

高碳铬钢制轴承套圈热处理过程中产生的缺陷分析

高碳铬钢制轴承套圈在热处理过程中，由于轴承钢材料缺陷、热处理工艺、加工设备，以及人为因素等导致了套圈组织过热、欠热、裂纹、变形超差、脱碳超标、套圈部分硬度偏低及磕碰伤等缺陷。这些缺陷直接造成了产品报废（如过热、裂纹、脱碳严重及严重的磕碰伤等）。

GKT2-20型辊底式保护气氛真空锁气式双层球化退火炉

为了进一步提高轴承锻件球化退火质量,降低生产成本.我公司购进杭州金舟电炉有限公司生产的GKT2-20型辊底式保护气氛真空锁气式双层球化退火炉作为新的轴承锻件球化退火设备.投入使用至今,经过三年多生产实践表明,该设备性能稳定,退火质量可靠,耗电在150～ 170kW·h/t.由于采用了保护气氛,没有氧化皮,改善了车加工环境,节省了原材料,降低了生产成本.

高碳铬轴承钢原材料缺陷

针对高碳铬轴承钢在原材料进货检验和生产使用过程中发现的缺陷,进行归纳分类整理并以典型图片形式呈现出来,同时进行了必要的说明。期望引起高碳铬轴承钢生产厂家的重视,能够针对缺陷分析原因并采取有效措施,防止轴承钢原材料缺陷的再次发生。

RGW200托辊网带式可控气氛热处理生产线在轴承套圈生产中的应用

我公司于2004年购进一条RGW200托辊网带式可控气氛热处理生产线,用于轴承套圈热处理生产至今,生产线性能良好,工件热处理质量稳定,设备故障率低,具有明显的节能效果。1.生产线的组成该生产线由上料台、托辊网带式保护气氛淬火加热炉、淬火冷却油槽、热清洗机、冷清洗机、回火加热炉、控制系统和气氛系统组成。工艺流程:布料→淬火加热→油冷却→热清洗→冷清洗→回火加热。2.生产线各部件简介(1)托辊网带式保护气氛连续淬火加热炉其由炉壳、炉衬、辐射管、传动辊、托辊、传动系统、控温系统和供气系统等组成。

高碳铬轴承钢制轴承零件淬火组织缺陷分析

对高碳铬轴承钢零件淬火后产生的显微组织主要缺陷原因进行了分析,并针对性地提出预防纠正措施。

网带炉热处理生产线产品质量控制

根据网带炉热处理生产线具有自动化程度高、产品质量稳定等特点,在生产过程中可能会出现混料、漏工序、仪表指示温度、碳势等指标与实际不符,甚至相差较大等问题。有针对性地采取相应的措施,如设置残留点,利用对残留点的控制,防止混料、漏工序的发生,定期测试炉温、碳势以及淬火介质冷却曲线等,制定紧急情况处理程序,及时发现处理生产过程中出现的问题,确保网带炉热处理生产线产品质量稳定可靠。

KHM518445轴承套圈断裂分析

针对生产中出现的KHM518445套圈断裂问题,进行原材料、热处理质量检查分析。结果表明KHM518445断裂是由热处理过程中产生的磕碰伤、磨削双端面过程中产生的磨削应力而造成的。从中找出套圈断裂原因,并对原因进行分析,提出了改进措施。

托辊网带式可控气氛热处理生产线

我公司专业生产直径300mm以下的轴承套圈淬火件,生产批量一般几千到几万甚至几十万.选用了两条托辊网带式可控气氛热处理生产线用于轴承套圈淬回火生产.生产线自2004年投入使用至今各项性能良好,工件热处理质量稳定,设备故障率低,具有明显的节能效果.

周期式生产换热双层U形球化退火炉的应用

为了进一步提高轴承锻件球化退火质量，降低生产成本。2016年3月，我公司采用了杭州金舟科技股份有限公司研发生产最新型GKT2-15周期式生产换热双层U形球化退火炉作为新的轴承锻件球化退火设备。