某乘用车加速工况车内轰鸣声诊断分析及控制方法

该文针对某乘用车加速工况出现的轰鸣声进行诊断分析与控制。首先通过主观评价确定问题工况,通过实车测试发现2400 r/min左右车内存在明显轰鸣声。利用阶次分析、模态分析及错频验证可知,发动机激励经悬置传递副车架,引起副车架的共振,进而传递到车内引起轰鸣声。最后通过传递分析及柔性连接点导纳法,优化副车架橡胶衬套结构。结果表明,优化后在2400 r/min声压总级与2阶声压差值为7.5 dB(A);声压总级较原状态降低2 dB(A),2阶噪声降低7.8 dB(A),声压总级和2阶噪声声压差值增大,轰鸣声明显减小,主观评价可接受。

乘用车备胎舱对路噪的影响和优化

针对某SUV车型低频路噪轰鸣声问题,实车道路排查测试发现备胎舱与车内轰鸣声存在强相关,并结合前期的仿真分析结果,识别出备胎舱是引起车内轰鸣声主要原因。通过充分利用截面几何力学特性指导结构优化,提高备胎舱刚度,使其模态频率与问题频率避频,达到改善驾乘人员的乘坐舒适度。同时也为后续车型开发过程中提供借鉴,备胎舱结构设计开发,不仅要满足承重的性能指标要求,还要兼顾NVH性能指标,特别是在共平台车型开发过程中,此性能指标制定尤为重要,如果舒适性能指标制定合理,可以有效避免共用底盘件不同车型由于配置产生的其他NVH问题,也可以间接减少物理试验的投入,降低开发成本。

基于传递路径分析某油混SUV车型怠速车内噪声优化

车内噪声特性作为评判汽车舒适性的一项重要指标,是各大主机厂角逐产品核心竞争力的重点研究对象之一。对于汽车行驶时存在的车内噪声,往往是由多个激励源沿不同路径传递至目标位置交汇堆叠而成,因其传递路径多、排查量大,工程上常使用传递路径分析(TPA)加以诊断。通过搭建“振源-传递路径-响应”模型,借助一系列输入点到输出位置的声振传递函数矩阵(NTF)加以分析,识别出关键路径对车内噪声水平的贡献量,从结构上寻找对策,有的放矢地优化设计。针对某款油混SUV车型怠速充电时车内噪声大且存在低频轰鸣问题,通过实车NVH测试,识别出问题主要频率为发动机二阶,结合传递路径分析及噪声传递函数(NTF)测试,对所梳理出可能存在贡献的传递路径进行扰动方案排查,锁定悬置系统传递路径对怠速车内噪声水平贡献较大,即该问题主要是因为怠速充电时低转速高扭矩下发动机二阶激励通过悬置传递至车身,引起顶棚背门等钣金振动,向车内辐射噪声所致。对此,就振源、传递路径端分别提出相应的改善对策:振源端采用降低动总充电功率优化方案,传递路径端采用调低悬置软垫刚度优化方案。经实车验证,相关优化方案可大幅降低前后排二阶噪声,主观评价怠速车内噪声改善显著且低频轰鸣问题可接受。

某乘用车驱动电机加速噪声分析与优化

针对某混合动力乘用车起步加速阶段车内存在明显啸叫噪声问题,通过整车试验和台架试验分析确定啸叫声来源于驱动电机。采用有限元方法分析电机气隙磁场分布,通过傅里叶变换对径向电磁力波进行时空分解得到径向力阶次分布特征,适当调整气隙长度和定子槽开口宽度,有效降低电磁力波幅值。对电机壳体进行加强筋条设计,提高壳体局部模态。试验验证结果表明,优化后的车内驱动电机48阶次声压级峰值下降明显,起步加速啸叫声基本消除,有效提升加速声品质。

汽车操纵稳定性与平顺性协同控制

为了有效解决汽车操纵稳定性与平顺性难以平衡的问题,基于Adams/car软件建立了刚柔耦合的整车动力学模型。利用Isight多目标优化平台集成Adams/Car和Matlab,以悬架弹簧刚度、减振器阻尼系数、稳定杆和扭转梁扭杆为设计变量,采用含有非支配排序机制的二代遗传算法对汽车操纵稳定性与平顺性进行联合仿真优化。通过试验验证该方法的可行性,经过优化后,汽车的操纵稳定性与平顺性均得到了较大的提升,有效地解决了二者之间的矛盾,缩短了产品的开发周期,提升了产品的竞争力。

某乘用车小油门加速声品质问题分析

针对某款乘用车小油门加速过程中车内噪声粗糙感明显的声品质问题,首先对噪声时域数据进行频谱特性分析,得到造成噪声粗糙感明显的原因是车内半阶次声压幅值调制。其次通过传递路径试验分析,确定车内半阶次激励源是发动机半阶次振动,主要传递路径是动力总成悬置。最后通过提高前围隔音量,优化悬置刚度及降低空调管隔振垫硬度,明显降低了车内噪声的半阶次特征,加速声品质得到有效改善。

基于分布式电子电气架构的电动尾门控制方法

本文基于分布式电子电气架构,对某一车型的电动尾门控制方法进行详细介绍,主要包括电动尾门的开启/关闭控制、电动尾门的开度设置、尾门防夹控制等。通过对各个关键控制逻辑进行设计,从而使电动尾门系统满足用户的用车场景需求。

某自动变速器油底壳漏油分析与优化

油底壳作为自动变速器上非常重要的零部件,与变速器壳体之间的密封设计尤为关键。油底壳和变速器壳体结合面之间漏油是各汽车生产厂家面对的疑难问题,变速器油底壳漏油问题是由综合性因素导致,必须进行系统性分析才能找到根本原因。文章通过某车型自动变速器油底壳漏油问题进行分析研究,并对装配过程进行优化和改进,最终解决由于油底壳安装螺栓扭矩衰减导致的漏油问题。

基于拓扑优化的减速器箱体结构性能分析

针对目前减速器箱体结构设计主要依赖工程师经验、开发周期长、材料冗余等问题,提出了一种适用于箱体结构优化的拓扑优化方法,解决了拓扑优化方法难以应用于箱体外部肋板结构的问题;将拓扑优化与箱体结构性能分析相结合,研究拓扑优化对强度、刚度、模态的影响,为后续箱体优化奠定了基础。结果表明:拓扑优化可以在减轻箱体总质量的同时有效改善箱体结构性能,并有效简化箱体结构,为进一步的NVH优化提供更多优化设计空间。

基于速度均方根值的减速器箱体辐射噪声优化

针对目前对于新能源汽车减速器箱体辐射噪声的优化主要以先测量或仿真模拟实际工作中的辐射噪声结果,而后选定辐射噪声声压级峰值所在频率作为优化频率,优化该频率下减速器箱体的模态振型及模态频率的方式进行。可能导致所选模态振型并非主要噪声来源、所选模态频率不够精确等问题,提出首先计算减速器箱体表面振动速度均方根值,并以减速器箱体表面振动速度均方根峰值所在频率为优化频率,以降低该频率下减速器箱体振动速度为目标的方式进行减速器箱体辐射噪声优化。结果表明,减速器箱体表面振动速度的均方根值与减速器箱体辐射噪声声压级之间有很强的关联性;采用该方法选取的优化频率更具针对性;针对所选频率优化减速器箱体结构后,减速器箱体表面各个振动速度均方根峰值均有所下降,其对应频率下的辐射噪声各声压级峰值也有所降低,其中在部分主要频率处声压级下降幅度超过1 dB,优化结果较好。

基于DFMEA的汽车风噪性能开发应用

现代汽车的风噪与造型、密封结构等零件关系较大,而利用设计失效模式及后果分析(DFMEA)工具的风险预防和质量控制,能系统地体现以往车型开发中出现的故障失效模式,统计故障发生的零部件,进而总结开发经验,对开发过程中的问题起到借鉴作用,同时对开发过程实施闭环控制,有效提升质量。文中采用DFMEA结构框架指导某款车型的开发过程,控制整车风噪性能的开发。

解决CN车型A柱区域“呜呜”声风噪问题

文章针对CN车型A柱区域产生"呜呜"声风噪问题,运用QC工具对原因进行分析,确认问题的发生点,从前门密封条匹配型面尺寸、前门密封条尺寸、前门与A柱间隙面差、前门安装点三坐标尺寸、前门密封条设计与A柱干涉量5个方面进行调查和分析,提出改进措施,为解决A柱区域产生"呜呜"声风噪的相关质量问题提供经验参考。

某MPV地板加速振动优化与控制

针对某MPV车型开发过程中出现的地板加速3560r/min时振动过大的问题,对振动传递路径进行分析,并对地板及传递路径零部件进行振动数据采集,通过频谱分析确认振源为发动机二阶激励振动,传递路径是传动系统右驱动轴子系统。进一步对右驱动轴系统进行模态测试与分析,确认振动频率为已经实施单级动力吸振器的驱动轴系统二阶模态频率。在地板及驱动轴零部件结构无法更改的情况下提出了双级动力吸振器的改善方案,对比分析了单、双级动力吸振器数学理论模型,根据优化目标设计双级动力吸振器参数,并对优化前、后系统的频响函数进行仿真计算,预判了优化方案的有效性。最后试制样件,并搭载问题车辆进行对比测试,结果表明,地板振动问题得到明显改善,且证实了仿真结果的准确性。

某SUV低频路噪问题分析与优化

为解决某 SUV 车型在开发过程中发现的 118Hz 低频轰鸣路噪问题,通过路噪频谱采集、OTPA(operational path analysis)、安装点动刚度、局部模态与频响等相关测试与分析,最终找出导致该车产生 118Hz 低频路噪问题的主要原因:原状态轮胎产生的路面激励较大且后减振器安装点、拖曳臂安装点动刚度偏弱,导致后侧围与后轮包局部模态被激起。结合CAE 仿真优化结果,实施在后侧围与后轮包增加阻尼的工程化方案及推荐使用隔振效果更好的轮胎,最终有效解决了该低频轰鸣问题。

某乘用车排气系统啸叫原因分析及改善

某前置前驱SUV在开发过程中,全油门加速工况下,发动机转速4000 r/min以上车内有明显啸叫声。经排查试验以及对前消进行计算流体力学分析,确定啸叫为前级消声器内插管上开孔所导致。结合计算流体力学分析结果,提出了优化方案,并进行实车验证。经验证,啸叫问题得到明显改善,为同类问题的解决提供了参考。

某车辆加速振动轰鸣音问题诊断与优化

某款前置前驱SUV车型,在发动机转速2500rpm行驶过程中车内存现明显振动与轰鸣感问题,运用激励源-传递路径-响应点排查分析思路,针对汽车动力总成系统、悬置系统、传动系统以及车内响应点进行排查与分析,确认了动力总成在2500rpm下存在扭矩峰值,该转速下激励源较大,通过路径排查分析左悬置X向刚度偏低,导致X向限位不足,在加速2500rpm发动机扭矩最大时左悬置X向发生限位接触,此外该车传动系统的长半轴模态为84Hz,在发动机2500rpm的时候发生共振,并且左悬置X向激励至车内油门踏板X向VTF响应较差,在这几个因素的共同作用下导致了振动与轰鸣感问题。