大吨位全自动液压精冲机的研制

介绍一种用于精密冲裁成形的大型液压精冲机的研制。其机身采用焊接的框架式对称结构以保证良好的刚度;滑块导向采用中心导向加八面导轨辅助定位以提高抗偏载能力;液压系统采用充液阀、蓄能器和先进的插装阀系统,实现压力与流量的精确控制;电气控制系统采用工业触摸屏加PLC联合控制。把各项先进技术和研究方法集成创新,应用于精冲机的研制之中,提出精冲机的设计方案。

液压精冲机工况能耗智能云端监测平台研究

精冲机液压系统元部件数量众多,能量损耗特性复杂,一直缺少低成本高性能的监测方法。为解决该问题,提出了一种基于三相电信号的精冲机液压系统工作状态和能耗智能云端监测平台,将液压系统功能元部件绑定为功能单元,建立了总消耗的功率信号与液压系统工作阶段预测和功能单元能耗之间的深度学习模型,实现了精冲机工况和功能单元能耗的智能识别与预测。以KHF500型液压精冲机为研究对象,基于一维卷积神经网络模型搭建了精冲机智能云端监测平台。结果表明,该平台能高精度识别精冲机的工况类别和预测各功能单元的实时能耗。

冠形齿片精冲级进模设计

分析了冠形齿片成形工艺,介绍了冠形齿片排样方案和级进模结构,级进模各工位功能件采用镶拼结构,便于制造、修正、更换,以降低模具的制造成本。生产实践证明:级进模结构合理,能保证产品质量,生产效率高。

钢棘爪精冲模设计及优化

针对钢棘爪成形过程中齿尖塌角大、齿部冲裁面撕裂严重、凸包成形困难等问题,研究并调整钢棘爪冲压工艺方案,最终成形的制件满足图纸要求,能够批量生产,为开发类似尖齿精冲件的模具设计提供参考。

薄壁卡圈精冲级进模设计

分析了薄壁卡圈的成形工艺,设计了精冲级进模,介绍了模具结构及模具关键零件的设计。实际生产证明:模具结构合理,能保证产品质量,生产效率较高。

精冲直齿轮

精冲是加工直齿轮最经济的方法，精冲的齿轮比铣床铣削的齿轮精度高，运行噪音小，精冲齿轮在一侧都有塌角，在某些使用情况下是一个缺点。此外，由于模具强度方面的原因，在给定的模数条件下，所能精冲出的厚度受到了限制。本文讨论精冲渐开线齿轮的可能性和极限。

测量环多个缺口精冲模设计

分析了测量环的精冲成形工艺,确定其关键工艺为零件圆周上8个缺口的精冲。阐明了多个缺口的精冲模具结构及工作原理。实践证明:多个缺口的精冲模具结构合理,能保证产品质量,生产效率高。

立式液压精冲机主油缸改进设计

立式液压精冲机具有生产效率高、振动小、性能稳定等优点,但是其关键部件主油缸容易出现受力不平衡导致偏载现象。对主油缸的密封结构、导向形式进行改进设计,从而提高主油缸使用寿命和工作稳定性。

一种新型气动与液压相结合的精冲机锁模装置

根据全自动液压精冲机的装模特点,设计一种用于精冲机上锁模板的高稳定性气动与液压相结合的锁模装置,液压油缸控制T形块的锁紧及松开动作,气缸则控制松开状态下T形块的平移动作,结合气缸上的磁敏开关实现了上锁模板的夹紧及松开的操作。此锁模装置结构紧凑,安装方便,且锁模装置之间相互独立,易于维护,生产制造成本相对较低,已在多台HFB系列全自动液压精冲机中成功应用。

基于自抗扰控制的直驱电液伺服系统仿真研究

针对直驱式电液伺服系统中存在的非线性特性和外部扰动导致系统流量供给不平衡问题,基于自抗扰控制理论,提出一种基于三阶线性自抗扰控制的液压缸位置控制方法,实现直驱式电液伺服系统电机转速与液压缸位置的闭环控制。同时针对传统系统建模不精确导致控制效果差的问题,在理论分析的基础上,结合电液伺服系统的性能和实际工况,基于AMESim建立直驱式伺服液压系统仿真模型。通过建立AMESim和Simulink的联合仿真模型,验证控制器的有效性。结果表明:该控制策略可以有效消除由于流量供给不平衡导致的液压缸在换向运动时出现位移波动,液压缸位移的平均绝对百分比误差为4.4%,较好地实现位置跟踪。在外负载扰动的情况下,系统具有较强的抗干扰能力,从而保证系统的稳定性。

连杆精冲级进模设计

分析连杆的成形工艺,设计了一种精冲级进模,介绍模具结构与关键零件的设计难点。经实际生产验证,连杆成形工艺方案及级进模是有效且可靠的,对类似零件的生产具有一定的参考作用。

冲裁刃口的几何形状、齿圉和冲裁间隙对精冲件质量的影响

前言 精冲，是二十世纪20年代于瑞士发展起来的冲裁方法。用于加工尺寸形状精确、冲裁表面尤裂纹，可作为功能表面用的冲件。开始是在精密机械工业中，用以冲1～3mm厚的铝、铜或软钢板料，时至今日，精冲件的50—60％是用于汽车工业中。特别是用以加工强度到800N／mm^2的高强度钢板，板厚可以到15mm^2与普通冲裁相比，精冲的主要特点，是模具上有压料板和反压板，需要三动压力机和很小的冲裁间隙。

精冲凸模的强度计算

分析了精冲过程中凸模的受力情况,得出了不同结构凸模的强度条件,并列举两个实例加以说明。

安全带插片级进模设计

分析了安全带插片的复合精冲成形工艺,设计了精冲级进模,还介绍了模具结构与模具关键零件的设计,实际生产证明:模具结构合理,能保证成形零件的质量,生产效率较高。

基于ADAMS的伺服压力机双曲柄机构运动学分析

研究了一种不等长双曲柄多连杆机构的运动过程,并基于运动学仿真软件ADAMS对其进行了运动特性分析。首先对所使用的不等长双曲柄多连杆机构进行运动学解析,通过复数矢量法建立了滑块移动特性的运动方程;然后联合使用UG和ADAMS建立了机构的仿真模型;最后通过运动学仿真得到了滑块的位移、速度、加速度和驱动力矩曲线。

世界精冲技术的发展和我们面临的挑战

历史的回顾 德国和瑞士是世界精冲技术的发祥地。早在1923年3月9日，德国人F施斯（Schiess）首先取得了精冲技术的专利权。1922年生产出世界上第1个精冲零件，1924年F施斯建立了第1个精冲工厂。

零件小孔感应淬火工艺研究

研究了零件Ф8 mm小孔感应淬火工艺,包括设备选型、感应线圈和导磁体制作、零件定位夹具设计。结果表明:选用晶体管加热电源和通用数控淬火机床,磨制圆棒型导磁体,制作适当的线圈和定位夹具,采用合适的工艺参数,硬度达到技术要求。该方法操作简单、质量稳定,适合于批量生产。

带螺纹支架成形工艺与模具设计

分析带螺纹支架成形工艺与模具设计,采用精冲成形螺纹、弯曲、冲孔三道工序完成支架成形,提高了材料利用率和降低了生产成本。实践证明:模具结构简单,操作方便,安全可靠。

冠形齿片综合检具设计

分析了冠形齿片综合检具的检测方法和结构设计,叙述了利用校对规进行检具刻线、对表的方法,该检具设计不仅能满足零件位置度、角度等空间尺寸的测量,还大大提高了检测效率。

圆盘零件大孔加工方法

分析圆盘零件大孔的加工难点,设计制作专用夹具,优化加工工艺,可满足大批量生产的要求。