450/80t桥式起重机主梁端部开裂的有限元仿真

针对某炼钢厂连铸车间大跨度桥式起重机主梁端部出现的裂纹,对起重机桥架整体CAE建模,运用有限元技术模拟桥式起重机运行过程中的应力分布情况,根据桥式起重机的设计原理,分析了裂纹产生的力学原因。为其后期的加固方案提供了依据。

气幕挡墙中间包夹杂物去除的水模型研究

以连铸1500mm×250mm板坯的中间包为原型,几何相似比1/3,采用自制多孔透气砖进行中间包底吹气的水模型试验。结果表明,气幕挡墙中间包中,夹杂物通过斯托克斯机理上浮,气泡吸附和钢液上扬流动而上浮去除;当吹气量≥0.08m^3/h,距入口中心533～800mm处形成有效的气幕挡墙,显著改善钢液流动性,夹杂物去除率由不吹气的44.86%增加至72.86%,并改善小颗粒夹杂物的去除。工业试验表明,采用气幕挡墙,使T[O]降低12%以上。

大跨度桥式起重机平衡台车开裂原因分析

桥式起重机是生产企业中应用非常普遍的一种起重运输机械。在大跨度桥式起重机的平衡台车上发现裂纹。通过对起重机平衡台车进行无损探伤以及动载应力测试,分析造成平衡台车裂纹产生的力学原因,为其提供了后期加固方案的依据。

大跨度桥式起重机平衡台车开裂原因分析

某厂于2002年投产使用的4台桥式起重机（以下简称桥机）,其额定起重量为45/15 t,跨度为37.5 m。2008年发现这4台桥机的端梁平衡台车结构出现若干裂纹,处理后裂纹的数量和扩展并未得到有效控制。亟需对其平衡台车结构开裂的原因进行分析，并进行加固处理。

转炉氧枪倾动自动化改造

介绍武钢炼钢总厂三分厂1号转炉氧枪倾动系统的自动化改造,包括系统硬件、软件构成以及网络配置和通讯。系统升级后,其稳定性和可靠性大大提高。

武钢三炼钢250t转炉托圈仿真分析与改造

对武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂三分厂250 t转炉托圈装置进行了介绍,分析了托圈漏水的原因,建立了该转炉整体三维数字化模型,通过有限元对其应力进行了仿真分析,在分析结果基础上对托圈进行了局部修复性改造设计,改造后托圈漏水隐患彻底解除。

450t/80t吊车舱口板开裂机理研究及对策

以某炼钢厂连铸车间炉前450t/80t铸造起重机为研究对象,针对吊车主梁舱口板过渡圆角处出现裂纹的问题,运用有限元技术对铸造起重机桥架结构进行仿真分析。首先对起重机桥架整体CAE建模,并与实测结果进行对比,验证有限元模型正确后对舱口板最危险的工况进行静应力分析。计算结果表明,舱口板最大应力处即为裂纹所在位置。结合实际观察情况,以有限元计算结果为依据,认为舱口板过渡圆角处的局部应力较大且截面框架薄弱是造成该处开裂的主要原因。最后提出加固方案,由计算结果可知加固效果明显。

180t铸造起重机主梁裂纹研究

针对某厂180 t铸造起重机主梁开裂的现状,采用有限元法对其满载工况进行计算,发现开裂部位为应力较大的位置,但其应力水平远未到达材料的屈服极限。铸造起重机现有裂纹主要出现在主梁上盖板与主腹板连接焊缝的局部区域,轮压局部应力是导致裂纹产生的主要原因。

结晶器水冷却系统改进

针对连铸结晶器水冷却系统振动问题，采用了低成本、易维护、高可靠性的改进设计，将振动减少到了对管路无危害的程度，保证了结晶器工作的安全，节约了成本。

气幕挡墙中间包数理模拟及实践

根据武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂三分厂二流板坯连铸中间包的操作工艺参数,采用数学与物理相结合的模拟方法,对比研究了气幕挡墙技术对中间包内钢液流动特性及夹杂物去除的影响,并根据研究结果进行了工业试验。研究结果表明:采用气幕挡墙技术,可有效地改善钢液的流动状态,延长钢液的平均停留时间,降低死区体积,提高夹杂物去除率,适应超纯净钢中间包冶金的需求。

250t复吹转炉脱磷的研究与应用

结合武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂三分厂生产实际状况,研究了转炉熔池内热平衡控制、碱度、渣量、渣中氧化性等因素对去磷的影响。并从动态模型系数调整、细化静态计算、碳-氧积控制、溅渣模型研发等方面研究了如何在保证复吹效果且不增加转炉终点氧含量的前提下,通过计算机自动化炼钢降低转炉终点磷含量,这些措施在该厂的实际应用中取得了比较好的效果。