转炉炼钢流程硫含量控制

根据转炉炼钢过程KR、BOF、LF等工序的脱硫机理,分析各工序的脱硫能力及脱硫效率,对脱硫工艺进行优化,达到降低生产成本的目的。

降低鄂钢KR脱硫剂消耗的生产实践

对KR脱硫剂中萤石粒度,KR脱硫站下料管相对倾角、下料速度对KR脱硫剂消耗的影响进行了分析,通过增大萤石粒度,调整下料管倾角,缩小下料管直径等措施,脱硫剂消耗由0.281kg/t下降到0.220kg/t以下。

鄂钢炼钢厂5号连铸机导向段及喷淋装置的改造

5号连铸机自投产以来,存在设备检修维护困难、工艺尺寸控制调整误差大,倒换铸坯断面时间长等问题。通过对连铸机Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ段喷淋装置、方框、托架和导向段托辊等进行创造性的设计、布局,较好地改善铸坯质量、提高设备作业率、降低维修工人的劳动强度。

连铸钢包自开率的影响因素及改进措施

分析了工艺路线、冶炼钢种、引流砂添加剂、包内残钢残渣、水口座砖与包底的相对位置、合金加入位置、钢包类型等对钢包自开率的影响,并提出了相应的改进措施,使钢包综合自开率稳定在99.00%以上。

变频技术与装置应用若干问题的探讨

20世纪80年代,作为变频技术核心的PWM模式优化问题吸引着人们的浓厚兴趣,并得出诸多优化模式。而由于VVVF变频、矢量控制变频、直接转矩控制变频输入功率因数低,谐波电流大,直流回路需要较大的储能电容以及再生能量不能反馈电网,矩阵式交-交变频应运而生。与此同时,变频装置的推广应用也带来了谐波、电磁干扰和电源系统功率因数下降等问题。在当今面临能源危机的条件下,节能降耗不仅有近期的直接经济效益,更有着长远的社会效益,而变频器作为节能应用中越来越重要的自动化设备,也得到了快速的发展和应用。针对变频技术与装置应用方面还存在很多值得讨论的话题,从不同的角度也产生出不同的观点。本刊特邀请行业专家、设计与制造单位的技术人员就相关问题提出看法和展开讨论,希望能给广大读者带来有益的参考,也欢迎感兴趣的读者与行业人士积极参与。

中厚板边裂控制实践

鄂钢板坯连铸—中厚板轧制生产线投产初期,钢板边裂比例月均高达6.34%,造成钢板切边量大并产生3.58%的非计划宽度钢板,经生产试验及数据统计分析:认为二冷水设计不合理、拉速波动造成矫直温度过低是导致铸坯产生角裂的主要原因,在轧制展宽过程中,铸坯的角部裂纹向钢板宽面延伸。采取以钢种成分设计铸坯矫直温度,根据铸机二冷水分布特点优化坯料设计,控制轧制宽展比等措施,钢板边裂比例降至0.7%以内,由此产生的非计划宽度钢板控制在0.4%以下。

变频器直流过电压故障分析

变频器在投入运行后，因变频器自身或外部原因，出现直流回路过电压的故障相对较多。对电动机和变频器而言，直流回路出现过电压的次数多，会降低电动机的绝缘水平并威胁变频器内功率元件的安全运行（虽然这些元件在选型时留有一定的裕量）。因此在运行中要尽可能地做好巡检及维护工作，避免这类故障的出现。

合金钢方坯连铸机铸圆坯改造实践

总结了鄂钢电炉厂合金钢连铸机方坯改铸圆坯的实践。通过改造，使该台连铸机同时具备生产圆坯和方坯的条件，对拓宽市场、加大钢坯生产量提高经济效益和降低生产成本有着非常重要的意义。

电炉操作转炉化工艺探索

鄂钢电炉厂通过不断地工艺摸索，立足现有条件实现了电炉操作转炉化，为降低生产成本开拓出一条新路。

西门子A&D产品在125t铸造吊上的应用

本文介绍了西门子S7—300PLC、MP270触摸屏和6SE70变频器在125t铸造吊上的应用。

变频器在焦化干熄焦提升机上应用时的故障分析及其解决

介绍了变频器在焦化干熄焦提升机上的应用,分析了在运行中遇到的过电压的问题。

方坯连铸机火焰切割系统改造

分析了转炉厂方坯连铸机火焰切割装置丙烷气消耗高的原因,通过优化丙烷站布局、实施应用副枪点火技术改造,使丙烷气吨钢成本大幅下降。

减少板坯表面纵向裂纹的生产实践

针对板坯投产以来易出现表面纵向裂纹的情况,结合现场实际生产特点,从钢水质量、工艺控制和操作等方面进行分析与改进,铸坯表面纵向裂纹发生率得到了有效控制,板坯表面纵裂发生率由2009年的6.2%降到2010年的3.5%。

H08SHA焊丝钢低Si含量控制的工艺优化

采用电炉生产高洁净度焊丝钢,其主要工艺难点是在精炼过程中确保脱氧效果良好的条件下控制钢中Si含量。通过选择合适的脱氧剂种类及控制其使用量,严格控制精炼渣中SiO2含量,优化脱氧工艺,降低钢中Al含量,以及改善工艺操作,减少精炼时间等措施,有效防止了精炼过程中钢水Si含量的增加,满足了高洁净度焊丝钢质量要求。

变频器直流过电压故障的原因与对策

变频器在投入运行后，因变频器自身或外部原因，出现直流回路过电压的故障相对较多。对电动机和变频器而言，直流回路出现过电压的次数多，会降低电动机的绝缘水平并威胁变频器内功率元件的安全运行（虽然这些元件在选型时留有一定的裕量）。因此，在运行中要尽可能地做好巡检及维护工作，避免这类故障的出现。

转炉应用碳化硅合金化的生产实践

30t转炉用w（SiC）=82％～88％的碳化硅合金替代硅铁和增碳剂进行转炉合金化试验的生产实践表明，该工艺稳定性好，与同品种原脱氧合金化工艺相比，新脱氧合金化工艺钢的化学成分内控率提高10％～18％，HRB335、HRB400螺纹钢的抗拉强度平均提高10MPa．

45钢中厚板边部裂纹分析与控制

通过对45钢中厚板缺陷样及原板坯样进行金相分析,发现板坯皮下气泡及角部横裂纹是造成板材边部裂纹的主要原因,采用降低钢中氧、氮、铝含量以及调整板坯连铸机二冷配水,有效控制了45钢中厚板边部裂纹缺陷。

Q235B连铸板坯内部裂纹控制

在降本增效的背景下,炼钢厂生产Q235B连铸板坯时,进行了成分优化和工艺流程简化,按照新工艺生产后,Q235B连铸板坯出现较多内部裂纹。经数据统计、低倍检验和扫描电镜分析后表明,Q235B连铸板坯产生内部裂纹主要是由钢水脱氧不良、夹杂物含量高,拉速和二次冷却控制不合理等原因造成,通过深脱氧、延长氩站软吹氩时间及降低浇铸速度等措施,新工艺在w[Mn]/w[S]≤30条件下,Q235B连铸板坯内部裂纹发生率降至原工艺水平。