降低鄂钢KR脱硫剂消耗的生产实践

对KR脱硫剂中萤石粒度,KR脱硫站下料管相对倾角、下料速度对KR脱硫剂消耗的影响进行了分析,通过增大萤石粒度,调整下料管倾角,缩小下料管直径等措施,脱硫剂消耗由0.281kg/t下降到0.220kg/t以下。

鄂钢5号连铸机立式离心泵的故障分析及改进

针对立式离心泵在实际运行过程中出现的问题,制定了轴承箱冷却、联轴器调整、机械密封调整等改进措施,措施实施后,提高了设备的作业率,减少了设备的运行成本,降低了检修人员劳动强度,改善了现场环境。

鄂钢炼钢厂5号连铸机导向段及喷淋装置的改造

5号连铸机自投产以来,存在设备检修维护困难、工艺尺寸控制调整误差大,倒换铸坯断面时间长等问题。通过对连铸机Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ段喷淋装置、方框、托架和导向段托辊等进行创造性的设计、布局,较好地改善铸坯质量、提高设备作业率、降低维修工人的劳动强度。

连铸钢包自开率的影响因素及改进措施

分析了工艺路线、冶炼钢种、引流砂添加剂、包内残钢残渣、水口座砖与包底的相对位置、合金加入位置、钢包类型等对钢包自开率的影响,并提出了相应的改进措施,使钢包综合自开率稳定在99.00%以上。

中厚板边裂控制实践

鄂钢板坯连铸—中厚板轧制生产线投产初期,钢板边裂比例月均高达6.34%,造成钢板切边量大并产生3.58%的非计划宽度钢板,经生产试验及数据统计分析:认为二冷水设计不合理、拉速波动造成矫直温度过低是导致铸坯产生角裂的主要原因,在轧制展宽过程中,铸坯的角部裂纹向钢板宽面延伸。采取以钢种成分设计铸坯矫直温度,根据铸机二冷水分布特点优化坯料设计,控制轧制宽展比等措施,钢板边裂比例降至0.7%以内,由此产生的非计划宽度钢板控制在0.4%以下。

H08SHA焊丝钢低Si含量控制的工艺优化

采用电炉生产高洁净度焊丝钢,其主要工艺难点是在精炼过程中确保脱氧效果良好的条件下控制钢中Si含量。通过选择合适的脱氧剂种类及控制其使用量,严格控制精炼渣中SiO2含量,优化脱氧工艺,降低钢中Al含量,以及改善工艺操作,减少精炼时间等措施,有效防止了精炼过程中钢水Si含量的增加,满足了高洁净度焊丝钢质量要求。

45钢中厚板边部裂纹分析与控制

通过对45钢中厚板缺陷样及原板坯样进行金相分析,发现板坯皮下气泡及角部横裂纹是造成板材边部裂纹的主要原因,采用降低钢中氧、氮、铝含量以及调整板坯连铸机二冷配水,有效控制了45钢中厚板边部裂纹缺陷。

Q235B连铸板坯内部裂纹控制

在降本增效的背景下,炼钢厂生产Q235B连铸板坯时,进行了成分优化和工艺流程简化,按照新工艺生产后,Q235B连铸板坯出现较多内部裂纹。经数据统计、低倍检验和扫描电镜分析后表明,Q235B连铸板坯产生内部裂纹主要是由钢水脱氧不良、夹杂物含量高,拉速和二次冷却控制不合理等原因造成,通过深脱氧、延长氩站软吹氩时间及降低浇铸速度等措施,新工艺在w[Mn]/w[S]≤30条件下,Q235B连铸板坯内部裂纹发生率降至原工艺水平。

新4#方坯连铸机拉矫存放驱动控制系统改造

鄂钢炼钢厂新4#方坯连铸机自2012年5月份投产以来，因拉矫、存放驱动控制系统存在问题，在送引锭或开浇过程中，频繁出现拉矫、驱动变频器保护或损坏，造成铸机单流次开浇失败，同时高拉速时，钢坯运行不平稳，戳动运行，造成拉矫机抖动，进而造成结晶器液面波动，影响钢坯质量。结合现场实际提出改造方案，并付诸实施，并最终成功解决问题，为新4#方坯连铸机生产创造良好的局面。．