超大型集装箱船船体精度管理研究

运用WBS分析法、风险分析法和成本分析法等,综合精度控制数据并结合21000 TEU集装箱船的建造实际,对项目运行中各精度质量控制点和影响因素进行了分析。在现有资源下,对如何保证项目良好有序地运行提出了船体精度质量管理的方案与保障措施。

VLGC液货舱建造关键技术研究

为缩短全冷式超大型液化气船(VLGC)液货舱的建造周期,对其液货舱建造关键技术--液货舱分段总段的划分、总段驳运、总段及整罐的吊装等进行研究,对现有建造流程进行优化,采用平台区域整罐总组分体式绝缘新工艺,并用有限元分析技术优化液货舱的整吊方案,提高了VLGC液货舱的建造效率。

超大型集装箱船厚板焊接技术改进及TOFD与PAUT联合探伤技术的运用

在超大型集装箱船建造过程中,厚板焊接质量是全船建造质量和建造周期控制的关键。围绕船体建造阶段厚板焊接工作量大、厚板散热快、预热要求高等难点,通过对厚板区域焊缝产生的缺陷进行数据收集、整理及分析,对现场技术施工进行研究与改进,并结合超声探伤新技术的应用,找出合理的解决方案及指导焊接施工的正确方法,从而提高了2.1万TEU超大型集装箱船厚板区域焊缝超声探伤的一次合格率。

8.5万m^3 VLGC大型液罐模拟总组技术研究

传统的液罐总组需要进行余量切割,液罐吊装时要测量每一个限位及鞍座的间距,这些都会占用大量的吊装用时,延长船舶建造周期。对8.5万m^3 VLGC大型液罐采用模拟总组技术,通过精度管理实现快速总组,避免了分段现场定位难度大、不可控因素多等难题,可提高吊车的利用率,缩短船舶的建造周期。

8.4万m^3VLGC船液货舱低温钢焊接质量控制研究

在8.4万m^3全冷式超大型液化气船液货舱建造过程中,低温钢焊接质量控制是保证其建造质量的关键。文中结合生产实际从提高见证试板内部焊接质量及推广应用混合焊工艺两方面,制定了8.4万m^3VLGC船液货舱低温钢焊接质量的控制方法。使用此控制方法后,既能保证低温钢的焊接质量,又能提高其焊接效率。

船坞内半船起浮及落墩定位技术

以某大型集装箱船(H1472)为例,为能达到半船落墩定位的精度要求,从半船起浮状态、测量点标识、二次定位及船体艉轴孔精度控制等方面探讨了船坞半船起浮及落墩定位的关键技术,采用增加铁墩并同步顶升的方法解决了落墩后半船艉部下沉问题。

三维技术在双曲分段定位中的应用

传统的双曲分段整体定位采用的二维定位法难以保证双曲分段的定位精度,因此对采用三维测量及分析技术进行船体双曲分段总组定位进行了研究,提出了三维定位基础、定位方法和实施方案等技术措施,并通过比较三维定位法与二维定位法在双曲分段定位中的应用情况,分析了三维定位技术在双曲分段总组中的应用优势。

基于船舶总组阶段螺旋桨安装项目的项目管理研究与应用

在船舶总组阶段完成轴系镗孔、艉轴和螺旋桨安装,可有效缩短船坞周期,提高造船效率。项目管理中的干系人管理、里程碑计划的实施,能够明确项目推进中的工作重点,保证项目实施过程中各干系人之间有效的沟通,保证螺旋桨安装项目按节点要求顺利完成。