传承红色基因 打造世界一流火箭炮企业——中国兵器江山重工研究院党委开展党史学习教育综述

党史学习教育开展以来,中国兵器江山重工研究院党委坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导,紧扣“学史明理、学史增信、学史崇德、学史力行”要求,精心谋划组织,认真做好“规定动作”、积极创新“自选动作”,扎实有序推进党史学习教育,使公司全体党员受到一次深刻的政治教育、思想淬炼、精神洗礼。

应用于轮对主动径向控制的数字阀控液压系统研究

针对主动径向液压伺服控制系统发热量过高的问题,文章提出了一种基于脉冲编码调制技术的轮对主动径向数字阀液压控制系统方案,以高速开关阀脉冲编码调制控制代替伺服阀控制,从根源上解决热量产生的主要环节。文章介绍了脉冲编码调制数字阀控制原理,推导了脉冲编码调制数字阀控液压系统数学模型,提出了包含位置控制和压力控制的速度前馈项的闭环控制器设计方法;在完成系统的位置轨迹跟踪控制性能仿真后,搭建脉冲编码调制数字阀控液压系统试验台,开展了车辆通过曲线半径250 m线路时关于轮对的期望位置轨迹跟踪性能试验和故障工况试验。试验结果表明,系统不仅具有较好的位置轨迹跟踪控制精度,而且有较好的容错性能,为解决主动径向液压伺服控制技术应用于车辆时系统出现发热的问题提出了解决方案。

基于生产性实训导向的智能制造产线搭建与应用研究

项目通过对襄阳职业技术学院智能制造专业群实训基地现有数控机床、工业机器人等设备的改造,围绕典型零件加工工艺过程形成智能制造产线,并结合产线开发生产性实训项目,为智能制造工程实践教学活动的开展提供设备和资源。通过该项目的实施,为同类院校智能制造产线的软硬件建设及资源开发提供借鉴。

铝合金增材制造工艺研究现状

随社会的高速发展,对铝合金增材制造技术提出了更高的要求,该技术亟需在制造精度和力学性能方面产生重大突破。对此,本文以控形和控性两方面为切入点,综述了本领域的前沿调控技术。其中,成形精度不足表现在电弧熔丝增材制造领域,调控方式主要为减少不必须的热输入,或通过反馈调节工艺参数,及时修正制造精度。在性能调控方面,本文首先对气孔、裂纹等缺陷形式的控制方法进行概述,包括以引入元素或能场的方式,配合工艺参数优化,抑制或消除这些常见缺陷。与此同时,进一步介绍了元素的引入会形成利于强度提升的强化相,能场的能量输入造成初生晶粒的破碎而利于晶粒细化,结合适当的热处理工艺调控,可实现构件的力学性能的大幅度提升。

加固机动发射车外形结构对其稳定性影响研究

爆炸场中发射车受冲击作用存在倾覆可能,从而丧失战斗能力,在针对发射车抗爆加固设计中,对车体外形结构的考虑是必要的。为分析发射车不同外形结构在冲击波作用下的稳定性差异,使用激波管分别对矩形箱体、半圆形箱体、等腰梯形箱体进行冲击试验,并利用高速摄影观测箱体受冲击后的运动响应。为在激波管口获得预想的冲击波超压,使用AUTODYN对爆炸驱动激波管内流场进行仿真计算并与试验结果对比验证,通过仿真数据拟合了爆炸驱动激波管超压的经验公式。冲击试验表明,爆炸场中半圆形箱体比矩形箱体在质量更小的条件下具有更强的抗平动位移优势;等腰梯形箱体比矩形箱体在质量更小的条件下具有更强的抗倾覆能力。在发射车的加固设计中,采用等腰梯形截面结构比传统矩形截面结构在质量更小的条件下会有更好的抗倾覆稳定性。

侧板自动焊接技术研究

现阶段,侧板生产时只能依靠工人手工划线装配和焊接,焊接一致性差,焊缝质量难以保证,生产效率低。文中自主设计侧板焊接单元和焊接工装,焊接单元主要由焊接系统、辅助系统、控制系统组成,为侧板实现自动焊接奠定了基础。焊接工装整体结构合理,仿真分析时局部最大应力不超过300 MPa,去除应力集中部位后工装大部分区域不超过50 MPa;工装整体刚度较好,局部最大变形不超过2.1 mm,去除气缸接头后,整体变形不超过0.9 mm,满足设计过程中刚强度的要求。侧板在焊接单元和焊接工装的作用下,实现了自动焊接,自动化率达到了100%,有效保证了产品的一致性,提高了生产效率。

钛合金薄壁框架铣削变形控制技术研究与应用

钛合金薄壁框架结构呈弱刚性,加工精度高,加工过程中易产生铣削变形和装夹变形,所以对加工工艺的要求极高。为了提高钛合金薄壁框架的加工质量,控制加工过程中产生的铣削变形和装夹变形,通过分析切削三要素、刀具路径、工件结构、工艺系统刚度、残余应力对铣削变形的影响,分析工艺装备对装夹变形的影响,制定了优化切削三要素和刀具路径、增加工件刚性和工艺系统刚性、减少工件残余应力等控制铣削变形和装夹变形的措施,并应用在钛合金薄壁框架加工中。加工结果表明,采取上述控制措施,可减小钛合金薄壁框架的铣削变形,提高加工质量。

悬挂式矩形水墙对爆炸冲击波削减效果的实验研究

为探究开放空间中水对爆炸冲击波的削减效果,基于水平激波管搭建了冲击波与悬挂式矩形水墙相互作用的实验平台,在水墙近场位置开展了8组实验。利用高速纹影测试系统记录冲击波与水墙的相互作用过程,并研究水墙厚度对水墙破碎效果以及运动速度的影响。利用压力测试系统记录水墙后方的压力变化,并结合高速纹影测试结果进行分析。结果表明:水墙后方的压力变化与冲击波的反射、透射以及绕射现象无关,主要取决于水墙产生的冲击作用;动量提取为悬挂式矩形水墙的主要减爆机制;水墙对冲击波峰值压力具有明显的削减效果,且随着水墙厚度的减小,对峰值压力的削减效果逐渐增加;水墙对峰值冲量的削减效果并不明显。

侧板焊接顺序仿真分析研究

火箭炮火箭弹储运发射箱侧板采用机器人自动焊接后,存在不同程度的焊接变形和应力集中,对产品使用性能有着较大的影响。使用ANSYS软件模拟3种不同的焊接顺序,分析侧板应力、应变,最终确定最优的焊接顺序。方案1的最大焊接残余应力为16.041 MPa,位于侧板的连接梁上,焊接残余应力最小,满足使用要求;方案1的最大焊接残余变形为0.16081 mm,位于侧板的中间斜横梁上,焊接残余变形最小,满足使用要求;对方案1的焊接残余应力和残余变形进行实物验证,发现焊接残余应力与实际相差4%以内,焊接残余变形相差6%以内,仿真结果可以指导侧板的实际生产。

研究型内部审计建设思考

本文从党和国家对研究型审计提出的新要求出发,对实施研究型审计的环境要求进行阐述,思考如何在内部审计中推动研究型审计落实落地,以期为提高研究型内部审计工作质量提供参考。

一种真空挖掘抽吸车的设计研究

设计研究了一种真空挖掘抽吸车,该车具有土壤的开挖、真空抽吸以及物料的运输、装卸等功能,主要通过旋挖头、水力和气力设备对地面进行挖掘,在离心真空泵的作用下抽吸管随臂架运动实现对不同范围物料抽吸,物料在料箱内分离沉淀,由此实现真空挖掘抽吸功能。

产教融合背景下智能装备制造专业群建设研究

为提高人才的社会实践能力,文章以产教融合作为背景,开展智能装备制造专业群的建设研究。文章分析了专业人才的培养定位与建设目标,从专业人才竞争激烈、为高校与科研单位发展提供助推力量两个方面,阐述专业群建设的必要性。根据高校素质教育工作与人才培养工作的具体需求,将“自主创新”“高端数控设备操作”作为专业群建设的核心,通过设置“核心”专业,促进“产业”“教育”与“产业链”三者之间的对接,实现智能装备制造专业结构的优化;以国家和政府有关产业发展的指导政策和规划为核心,将智能装备制造产业生产与发展标准为引领,以政、行、企、校、研为主体,深化产教融合背景下“五位一体”人才协同培养模式;将“411”作为标准,建设面向专业群的双创服务体系,促进学生的自主、泛在、个性化的学习,提升专业课程的教学质量。

火箭导弹燃气射流冲击载荷实验研究

火箭导弹燃气射流对发射装置的冲击载荷是发射系统结构和刚强度设计的重要依据。为了获得这一冲击载荷,该文针对燃气射流对发射装置迎气面的冲击特征,建立了火箭导弹燃气射流压强测量系统,并采用该系统对某火箭燃气射流冲击载荷进行测量。根据箱式结构迎气面特点进行测量前盖测点布设,测得某火箭弹的燃气射流压强-时间曲线。结果表明,药温60℃、射角30°时,各测点的压强峰值均小于0.15 MPa,且均随火箭弹逐渐远离测点而衰减,冲击时长约为400 ms。其中发射管中心测点受到的冲击压强最大,距发射管中心越远的测点受到的压强越小,且峰值时刻滞后;不同药温和射角时迎气面冲击压强的分布具有相似性。编程处理压强-时间曲线,得到不同发射状态下的压强-半径测量结果。通过对压强-半径进行迎气面面积分,得到了各发射状态下的燃气射流冲击载荷。该文方法还适于集束式定向器迎气面的压强测量。

箱式发射装置迎气面动态效应及试验研究

以某运载火箭发射系统为工程背景,根据火箭弹发射过程流场流动特性,利用计算流体力学方法建立火箭发射装置发射流场分析模型。对发射箱迎气面上流场分布进行数值模拟,获得燃气射流对发射管位邻管的流场压强。通过实物样机的实弹射击试验获得该发射装置的振动特性和邻管压强测试数据,邻管流场压强数值分析结果与试验情况吻合良好,验证了仿真分析的正确性和有效性;试验获取的发射装置在不同弹种发射时的振动加速度规律基本可信,发射过程发射装置具有显著衰减效应,发射装置振动完全衰减的最大时间小于射击间隔,表明了发射装置结构设计合理,满足工程使用要求,为相关武器装备的仿真分析和实验测试提供了参考和理论依据。

基于UG宏程序后置处理的二次开发技术研究

UG NX系统由于其集成度高、分析功能强、编程方便等特点早已在数控制造领域得到了广泛应用,但在实际数控加工过程中,UG NX系统自带的后置处理编制的数控程序经常因平面铣削恒定分层、重复刀路等具有一定规律的走刀原因,导致NC程序容量大、语句反复出现、参数修改工作量大、出错率高等系列问题。通过对UG NX系统宏程序后置处理的二次开发技术研究解决上述问题,即将宏程序变量、算术公式及条件转移等参数预先植入UG后处理构造器,利用宏程序编程原理,对后置处理构造器进行二次开发,使程序在后置处理时系统内部自动完成逻辑运算、程序循环等的一种技术,达到简化刀路、优化程序的目的。结合实例,结果表明:该技术可以较大程度地提高编程效率和质量,保证程序的正确性和精简度,查找、修改程序段方便快捷,这在实际数控制造领域具有较好的创新性和推广性。

35CrMnSiA钢与06Cr19Ni10钢焊接工艺研究

文中通过模拟35CrMnSiA钢与06Cr19Ni10钢焊接过程,焊接方法采用焊条电弧焊,焊接材料选用A507焊条,焊前对工件进行预热,焊后对工件进行了后热及探伤,分析和研究了焊缝的力学性能和金相组织。通过试验得出:A507焊条的焊接工艺参数满足焊缝设计要求,可以推广应用到公司其他相关产品的生产中。

火箭武器装备模块化总体设计方法研究

火箭武器装备作为火力打击的典型装备,在未来战争中将持续发挥其重要作用。为了更好适应未来战争发展需要,模块化设计是火箭武器装备未来发展的重要方向。据此,阐述开展模块化设计对火箭武器装备发展的积极作用,挖掘火箭武器装备开展模块化设计工程化应用的关键技术,构建火箭武器装备模块化设计过程模型以完善火箭武器装备模块化设计方法,同时对未来火箭武器装备模块化发展趋势进行分析。

箱体自动化焊接生产线工艺研究

大型金属箱体结构件作为某型武器装备的重要组成部分,其生产质量直接关系到武器装备的使用性能,因产品种类多、结构复杂、批量小等特点,目前多采用手工焊接的方式进行生产制造。针对大型金属箱体手工焊接效率低、质量一致性不高等特点,规划设计了一条箱体自动化焊接生产线,配备自动焊接机器人、变位翻转机构、AGV自动物流小车等设备设施,通过机器人焊接工艺、柔性工装设计、焊缝跟踪等技术的应用,生产线实现了上顶板、下底板及箱体三大部分结构件的自动焊接,焊接接头强度满足技术要求,焊接质量和尺寸精度满足工艺要求,该生产线同时可以满足多型金属箱体的焊接,生产效率高,焊接质量一致性好。

脉动式柔性生产线在载运车装配中的应用研究

在载运车现有总装工房条件下,参考飞机脉动式装配模式,设计了一条可实施的脉动式柔性总装生产线,该生产线主要由1条总装线、1条部装线、1套信息化控制系统及相关辅助设施组成,完成产品的部装、总装以及过程控制,在保证3种典型产品的生产前提下同时具有一定的扩展性。同时以MES系统为核心,通过面板显示等系统,使生产线具备智慧性。以“产品数字化装配与工艺仿真系统”进行装配过程仿真,使3个产品的生产线作业全过程仿真,为脉动式柔性生产线在载运车的应用方面提供全新的思路与发展方向。

基于BP神经网络的火箭炮姿态预测研究

为减小火箭炮系统结构影响伺服控制系统姿态反馈精度,提高调炮精度,在分析调炮精度影响因素及误差的基础上,提出了一种基于BP神经网络的定向器姿态预测方法,建立了姿态预测模型。验证结果表明,该方法能够较为精确地预测定向器姿态,可为火箭炮及同类装备提升调炮精度提供思路。