江苏洋口港LNG项目接收站引桥钢栈桥设计与施工

本文详细介绍了钢栈桥的加工制造方法,结合江苏洋口港LNG项目接收站钢栈桥工程实例,重点论述了箱型和H型杆件制造工艺、预拱度工艺补充量的设置、片体加工、整桥总拼工艺、整体滑移下胎。说明了钢栈桥制造过程中各细节工序的具体要求和实施方法。阐述了制造技术应用于生产效率高、易操作,且质量容易保证,为同类钢栈桥提供了有利的借鉴。

钢板喷丸处理残余应力场和表面粗糙度数值模拟

为了揭示钢板喷丸处理后残余应力场以及表面粗糙度的分布规律,采用有限元软件ABAQUS建立了多丸模型,模拟了铸铁丸对桥梁用钢Q345钢板的喷射过程,对比分析了冲击速度、冲击次数和弹丸直径对喷丸后钢板水平向残余应力沿板厚的分布以及表面粗糙度的影响.研究结果表明,随着冲击速度、冲击次数以及弹丸直径的增加,残余压应力有均匀化的趋势,并且分布范围逐渐向厚度方向发展,同时表面粗糙度也随之逐渐增大.根据表面粗糙度随冲击次数的变化规律,建议采用对数函数来表示二者的关系,并给出了弹丸直径为1.4 mm情况下表面粗糙度值与喷丸速度和冲击次数的相互关系.

基于ANSYS优化设计求解双椭球热源模型参数

为实现双椭球热源模型(double ellipsoidal heat Source model,DEHSM)参数自动化求解,基于ANSYS优化设计,提出一种新的DEHSM参数求解方法.根据提出的方法,利用VB语言开发了DEHSM参数求解程序,分析了程序失效原因,给出了处理对策;对四种不同的焊接工艺参数,采用开发的程序求解了DEHSM参数,并比较了熔宽、熔深的计算值与实测值的差异.经实例验证表明,在保证求解精度的前提下,提出的方法和开发的程序能够有效地求解DEHSM参数;提出的基于ANSYS优化设计求解热源模型参数的方法及相关优化变量的设置,还可适用于高斯热源、3D锥形热源等其它热源参数的求解.

基于喷丸随机模型的表面覆盖率计算方法

为了揭示金属结构表面喷丸处理过程中覆盖率的变化规律,通过分析喷丸随机模型的建模流程及靶材的喷丸后形貌,利用MATLAB软件开发了基于喷丸随机模型的覆盖率计算程序,并将此与传统覆盖率计算方法进行了对比.结果表明:以直径为1.0 mm,速率为50 m/s的弹丸对构件进行喷丸处理,当弹丸数目N<20时,新方法(MATLAB法)与传统方法(PEEQ法和理论公式法)的计算结果较接近;随着弹丸数目的增加,在达到全覆盖之前,3种方法的计算覆盖率为C_(PEEQ)>C_(th)>C_(MATLAB);全覆盖时,3种方法所对应的弹丸数目分别为100、140和190.

焊接变形预测中固有应变施加的简易方法

焊接变形预测中,为解决固有应变施加现有方法中存在的问题,依据初应变荷载的特性与有限元理论基础,提出一种施加固有应变的简易方法,即初应变荷载法。列出了初应变荷载法施加固有应变的具体步骤,并以对接焊接为例进行了验证,同时简述了初应变荷载计算固有应变等效荷载的方法。研究表明:初应变荷载法操作简单、容易掌握;能有效地施加固有应变,并确保焊接变形的计算精度;可以施加固有应变的剪切应变分量,且无需对塑性应变进行大量的积分;要求原模型与研究对象模型位于塑性区的单元具有相同的拓扑关系和单元尺寸。

沪通长江大桥非通航孔桥112m简支钢桁梁制造激光跟踪测量技术

沪通长江大桥钢桁梁构件结构尺寸大,种类多,整体节点处连接关系复杂,制造尺寸精度将直接影响桥位顺利安装及成桥线形。通过应用API激光跟踪测量技术,对钢桁梁制造关键工序的尺寸精度进行动态跟踪测量,并进行制造误差管理。应用后处理SA软件逆向建模技术创建实测数据模型,通过与理论模型进行对齐操作,检查线形拟合程度。钢桁梁成品杆件检测结果显示100%合格。API激光跟踪测量技术确保了钢桁梁构件的制造精度满足设计要求,并降低了测量复杂程度,提高了测量精度和生产效率。

张家界澧水特大桥钢桁梁制作工艺

钢桁梁制作流程为:钢板预处理、数控切割下料、板片边缘机加工、板单元制作、杆件制作(含划线、钻孔)、平面及立体试拼装、涂装、栓合发运、桥位吊装连接。板单元、杆件、试拼装全部在工厂内制作完成,运输至桥位后,单个杆件或片体依次吊装组成钢桁梁节段。

印度德里Wazirabad大桥钢塔大端面机加工工艺研究

钢塔节段采用精确调整设备、高精度测量设备、高精度机加工设备进行精确定位、测量、机加工,并通过数理模型拟合进行数据处理,控制塔段机加工尺寸精度;钢塔预拼装通过建立微型测量控制网,采用全站仪进行三维数据测量,通过实测与理论数据模型比对控制钢塔节段整体线形和尺寸精度。

沪通长江大桥横港沙浅水区112m简支钢桁梁箱形杆件焊接工艺试验研究

沪通长江大桥横港沙浅水区7孔112m简支钢桁梁箱形杆件采用的Q370qE和Q420qE钢焊接性较好,主要焊缝类型为棱角焊缝和T形接头坡口角焊缝。采用双丝埋弧焊焊接工艺焊接棱角焊缝,双丝电源类型为直流电源+交流电源组合,双丝间距30cm。为研究该焊接工艺的可行性,进行焊接工艺评定试验,制作Q370qE和Q420qE两种不同材质的棱角坡口形式焊接试件,在焊接过程中发现问题并及时调整预定的焊接工艺参数,焊后对试件进行焊缝缺陷、拉伸、冲击、硬度和宏观金相等检测并进行分析。结果表明:焊缝无损检测、力学性能检测、硬度检测及宏观金相检查等试验的检验结果均符合标准要求,验证了所制定的双丝埋弧焊焊接工艺的可行性。实践证明,双丝埋弧焊焊接工艺的运用缩短了箱形杆件的制作工期,提高了箱形杆件的焊缝质量。

浅谈使用GB/T10561-2005标准测定钢中非金属夹杂物的常见问题

介绍了使用GB/T10561-2005标准测定钢中非金属夹杂物的常见问题,提出了关于提高非金属夹杂物评级准确度的建议。

浅谈GB/T1979-2001标准中斑点状偏析的识别

介绍了斑点状偏析的特征及产生原因,阐述了斑点状偏析的外观识别,以及确认斑点状偏析的理化试验方法,并讨论了酸浸试验过程的影响和使用缺陷评级图的注意事项。

弧型胎架钢箱梁制造技术研究

本文详细介绍了采用弧型胎架完成钢箱梁整体组装的多梁段连续匹配组焊和预拼装工艺方法,结合泰州长江公路大桥的工程实例,重点论述了线型控制、钢箱梁变形控制、焊接控制的工艺方法;阐明了该制造技术的应用具有生产效率高、易操作的特点,且钢箱梁的外形尺寸和桥位合拢线性容易保证,为同类产品提供了有利的借鉴。

钢箱梁制造加工技术

马鞍山长江公路大桥位于安徽省马鞍山市境内,连接马鞍山和巢湖两市,为三塔两跨悬索桥,钢箱梁采用栓焊连接方式,该产品横隔板采用桁架式结构,设计独特,根据本桥的结构特点,本文详细介绍钢箱梁制造的关键工艺及技术创新,重点介绍横隔板的加工技术,总拼的线形控制及工艺补偿量的设置,确保了钢箱梁制造质量满足相关规范及设计文件的要求,为同类产品提供了有利的借鉴。

小型钢箱梁段叠装海运受力分析

以钢箱梁叠装海运绑扎装卸船和长距离海运为例,介绍钢箱梁在装卸船和长距离海运过程中受到的冲击力、船舶的横摇、纵摇和垂荡运动产生的滑动力与惯性力、风力等荷载的计算方法,以及多种荷载共同作用下钢梁结构的强度、固定系统强度与稳定、堆叠整体倾覆和节段滑移等的验算方法,供同类型钢结构海运过程中的结构与固定系统受力分析参考。

印度德里WAZIRABAD大桥钢塔制造工艺研究

钢塔制造主要包括厚板对接、节段组装、节段端面机加工、立体预拼4部分。钢塔预拼装是通过建立微型测量控制网,采用精密测量仪器进行三维数据测量,并对实测数据与理论数据比较控制钢塔整体线形和尺寸精度。重点介绍了钢塔制造重点、难点及采取的工艺措施以及钢桥制造工艺。

苏州斜港大桥施工方案研究

新建苏州斜港大桥主桥是一座全钢结构的桁架式双层桥面梁拱组合钢拱桥,为苏州市东环快速路南延工程的重要桥梁。桥梁采用双层桥面布置,跨径组合为69+180+69=318m,横桥向布置两片主桁,上层桥面宽41.6m,下层桥面宽48.6m。经济合理的钢结构安装方案是成功实现设计理念的有力保证,本文通过对现场施工条件的深入分析,进行了全支架施工和顶推施工两种施工方案综合比选,最终确定了钢结构厂内制作,分节段运输至现场全支架组拼,先梁后拱的施工方案,可供类似工程借鉴。

沪通长江大桥钢沉井制作工艺

钢沉井先由单元件组焊成块体,再由块体组焊成首节段,最后通过块体逐层接高组合形成大节段。钢沉井制作需重点控制结构外形尺寸、纵横及水平基准线、壁板和隔舱板焊缝密闭性。制作完成的钢沉井大节段转运至大型运输船,经水上运输至相应桥址墩位,通过大型浮吊吊装就位,并对上、下大节段整体焊接接高,形成大节段。在制作过程中严格控制质量,取得较好效果,可供同类工程借鉴。

珠海市横琴二桥钢主桁箱型弦杆制造技术

珠海市横琴二桥主桥为钢桁架系杆拱桥，主桁弦杆为整体节点箱型杆件，其结构件空间相对位置复杂。采取怎样的工艺流程和措施保证杆件结构尺寸和结构各部分的空间位置关系、采取怎样的制孔工艺和措施保证杆件的制孔精度，是结构制造的关键点。

九江长江大桥横隔板制造安装施工技术

本桥横隔板为实腹式构造。由上、下两块组成,上接板与下接板直接对接。板单元制造时上接板与顶板一起组焊,梁段组装时,上接板与下接板间采用熔透对接的方式连接。钢箱梁横隔板制作发展从搭接型式开始,相继出现了全断面仰焊型式及横向熔透对接型式。根据横向熔透对接型式横隔板的结构特点,通过对横隔板下接板采用二次切割、上接板模块定位、上下接板连接采用工艺导向板定位、焊接工艺优化及配套工装完成横隔板的制作和安装,在桥梁界率先提出了一套完整的创新工艺技术。

九江长江大桥钢箱梁制作创新工艺设计及应用

本桥设计为双塔双索面斜拉桥,主桥结构为六跨不对称混合梁,其中钢梁为单箱三室结构的扁平钢箱梁。结合主桥钢箱梁的结构特点,进行了26项重点工艺方案设计,有多项工艺进行了创新设计,本文列举几项,例如梁段间预留间隙设置尺寸的加大,保证了梁段端口焊缝的焊接质量;对横隔板上、下接板的对中及变形控制采用一些列的工艺措施,保证了横隔板与顶板、横隔板上下接板间的焊接质量及尺寸精度;对桥面衔接构造无过焊孔的工艺处理进行改进,并提出组焊顺序,提高了钢箱梁的使用寿命。