关于提升我国油脂工程技术浅见

油脂工厂每年都在进行节能降耗的技术改造,引进新技术和设备。但是一些人认为现有的工艺和设备已经达到国际水平,不愿意多投入。我们收集国外油脂先进工艺技术和设备以及国内外行业新工艺技术,分析未来的油脂行业市场动态和对油脂工程的要求,建议油脂工程公司要关注市场变化、不断学习新技术,才能承担新建油脂工程,满足未来市场产品质量需求。

DTDC关键技术及应用实践

DTDC的设计和操作关系到工厂管理的安全、环保和能源消耗,在保证豆粕质量的前提下,降低DT的蒸汽消耗和降低豆粕的残溶是关键。论述了DTDC的预脱溶层、脱溶层、干燥层和冷却层的结构及关键操作参数设置,改进的DT功能性结构部件,DT的关键控制点、控制点及关键安全装置控制参数,另外论述了降低豆粕残溶及节能的措施。生产实践中,适度增加预脱溶盘数量,控制气相温度在68~70℃,保持脱溶层总料层高度不小于3.4 m,改进脱溶层逆流盘透气孔、搅拌叶、料位和落料控制机构和直接蒸汽喷孔,控制层料之间的压力降,延长蒸脱时间至45~55 min,经脱溶后,美国大豆豆粕和巴西大豆豆粕的残溶分别在50~80 mg/kg、100~150 mg/kg,溶耗分别在0.3 kg/t和0.5 kg/t,KOH蛋白质溶解度分别在84%和80%~82%,尿素酶活性等指标合格,压榨厂蒸汽消耗控制在170~190 kg/t。

分子蒸馏技术在油脂深加工中的应用

分子蒸馏是在高真空、短时间下采取温和加热,分离、浓缩和提纯一些热敏性物质及高分子质量的化合物,不存在热分解的风险。介绍了分子蒸馏技术的基本原理、适用范围及分子蒸馏系统组成,综述了分子蒸馏技术在油脂深加工中的应用现状及分子蒸馏技术的不足,并对分子蒸馏技术在油脂行业的应用进行了展望。

环型刮板输送机关键技术

环型刮板输送机可对多台轧坯机均匀供料,被越来越多地应用于大豆压榨厂。对环型刮板输送机本体、张紧装置和驱动装置的设计进行了介绍。环型刮板输送机本体由2个长输送段和2个短输送段及弯曲段组成,要求刮板链和筒体材质具有高耐磨和焊接功能,筒体溜槽内壁三面0°无缝平整对接。在驱动装置中选择40CrMoA钢制造链轮,提高链轮的耐磨程度。在2个平行长直段上分别安装张紧装置。

拖链式浸出器技术改造实践

拖链式浸出器存在分料不均、筛板容易破损、部分壳体腐蚀严重、主拖链张紧行程不足、混合油前导量不稳定等问题。通过对进料斗、头尾部壳体、张紧装置、筛板、混合油前导进行技术改造,降低停机率,延长稳定生产周期,使浸出大豆坯片(白饼)残油从0.8%~1.0%降到0.36%~0.46%,湿粕含溶从33%~35%降到26%~28%。

大豆压榨厂粉尘爆炸隐患及处理措施

大豆压榨厂的粉尘主要是有机粉尘,又分为大豆粉尘、含溶剂粉尘、豆粕粉尘,在生产中产生粉尘层和粉尘云,可能引发爆炸。在阐述粉尘及粉尘爆炸相关概念基础上,指出大豆压榨厂积尘区域及潜在火源,并提出相关处理措施,包括划分可燃性粉尘爆炸风控区,设置关键安全装置和运行监控装置,制订火源预防措施和设备粉尘控制措施,防止粉尘层阴燃和粉尘云爆炸,按相关标准设计防火防爆厂房结构,大豆预处理车间设计并使用安全风网等。通过相关处理措施以最大限度地降低大豆压榨厂粉尘爆炸隐患,做到安全生产,保护员工和公司的财产。

酱油用大豆粕的生产实践

酱油的酿造一般选用非转基因的有机脱脂大豆粕作为主要原料,大豆粕生产对原料大豆清理除杂的要求较严格,同时在工艺过程中应尽量避免或降低蛋白质变性。旨在为生产合格的酱油用大豆粕提供参考,对生产低变性脱脂大豆粕的工艺流程及相关参数进行总结。通过比较食用大豆粕和酱油用大豆粕的质量指标发现,采用低变性脱脂大豆粕生产工艺可生产出合格的酱油用大豆粕。

进口热损大豆生产成本分析

进口巴西大豆常会出现不同程度的热损,为明确热损大豆在生产加工时所增加的成本和带来的多项问题,对热损大豆加工大豆脱胶油和精炼大豆油的成本进行分析。结果发现,热损大豆生产大豆脱胶油的成本比正常大豆增加6.2元/t,精炼成本增加14.33元/t。热损大豆加工制备精炼大豆油,油脂得率下降,所得油脂品质和豆粕品质下降,皂脚和脱臭馏出物等副产品产量增加。可通过将热损大豆和正常大豆按一定比例混合,或保障所购大豆在运输和加工过程中的环境条件以保证大豆品质,还可在采购、海运、保险合同中签订相关条款,以降低热损大豆对企业造成的损失。

食品安全管理体系在食用植物油生产加工企业的应用实践

《中华人民共和国食品安全法》正式实施之后,食用油的食品安全管理也逐步得到了规范和保障,对于具有规模型的食用植物油生产加工企业而言,为确保食用植物油从原料到生产制程再到成品灌包都能得到可靠的安全保障,需要借助更加科学、合理、适用的管理工具。探讨食品安全管理体系在食用植物油脂生产加工过程中的应用具有重要意义。以ISO 22000:2018管理体系为基础,分析了食用植物油生产加工过程中的食品安全影响要素、食品安全管理体系和前提方案,并以大豆油精炼过程食品安全危害实践为例,围绕HACCP的7大原理和12个步骤进行大豆油精炼过程中的产品描述及预期用途识别、工艺流程分析、食品安全危害识别评估,OPRP行动准则和关键控制点确认,相应的监控措施、纠偏和验证方法的制定等,以降低来自生物、物理、化学的风险,提高食用植物油的食用安全性。

不同来源大豆对浸出制油过程和产品质量的影响

我国进口大豆主要来源于美国、巴西和阿根廷等地,由于大豆中蛋白质含量和含油率的差异,在预处理浸出过程中主要根据大豆蛋白质含量生产高、中、低蛋白含量的豆粕,因此生产的大豆油和豆粕质量存在差异。由于储存、环境气候和运输条件不同,大豆组织结构发生变化,出现各种损伤,特别是热损伤率高的大豆在生产过程中造成处理量下降,蒸汽、溶剂和电耗增加,豆粕蛋白质溶解度低,只能生产低蛋白质豆粕,豆粕贬值3%~5%,其毛油酸值和含磷量高,毛油贬值1%~2%,其副产品浓缩磷脂中卵磷脂含量低,无法生产食品级粉末磷脂,浓缩磷脂贬值4%~6%。

米糠油精炼实践

米糠毛油因含杂多,酸价高、色泽深,使得其精炼困难。以酸价(KOH)25~26 mg/g、过氧化值5 mmol/kg、蜡含量3%~12%、磷含量280~300 mg/kg、糖脂含量6%~7%、固体脂含量7%~9%的米糠毛油为例,采取先酸后碱脱胶、预复脱色、脱蜡、物理脱酸脱臭、脱脂的精炼工艺,可得到一级米糠油,且成品液体油得率为61.6%,反式酸含量为0.9%,货架期大于等于14个月。

不同来源大豆原油对精炼的影响

不同来源的大豆原油品质不同,精炼厂接收不同来源的新鲜大豆制取的大豆原油和国储大豆制取的原油及国储大豆原油,在精炼车间调整操作参数,按照进油的品质配不同的辅料量,对于质量差的大豆原油,适度降低精炼生产量、增加辅料和增加变动生产成本,精炼成品油按预判返色返酸范围决定是否用于包装用油或散装油,在低温天气中考虑到大豆油发朦,并针对性处理和预防。

棉籽油的深度分提工艺

新疆棉籽油含有700 mg/kg的蜡质和26%~28%的固体脂,由于新疆气温多在零度以下,棉籽油在运输、储存和销售过程中易产生固化、沉淀、发朦,影响棉籽油的外观、食用和销售。为了保持包装棉籽油透明,提高棉籽油的质量和附加值,对棉籽油进行深度分提以脱蜡脱脂。介绍了棉籽油深度分提工艺,即在15℃脱除蜡质,在7℃分提出棕榈酸甘三酯,继续降温至-10℃分提出棕榈酸甘二酯、棕榈酸甘一酯及其他硬脂,最终得到在低温下保持透明的棉籽液油。

浸出油厂的安全生产措施

浸出油厂的安全生产包括工艺设备、粉尘和正己烷、厂库建筑、电气系统、安全管理制度。针对目前存在的浸出油厂安全隐患预防和防护措施不足的问题,结合浸出油厂运行实际,重点对来自粉尘、正己烷、消防系统、厂库建筑、电气系统的安全隐患进行分析并提出相应的事故预防和控制措施,如改进除尘器、安装溶剂探测器、浸出车间放置高位凉水塔和循环水池、雨淋系统增加消火栓和泡沫灭火装置以减少正己烷二次燃烧、通过倒仓等方式防止大豆立筒仓自燃、对火灾进行差异化调查等,以使浸出油厂的生产和物流在符合规定的条件下进行,保证人员安全与健康、设备和设施免受损坏、环境免遭破坏,保证生产经营得以顺利进行。

TPM设备管理在油厂中应用

我国油厂设备维修是采取预防性维修和事后维修,在操作工巡检设备振动、减速器的油温升高、处理量下降、产品不合格后决定对该设备如何处理。为了防止油厂突发性停机,我们引进了TPM设备管理,在预防性维修的基础上,借助仪器进行点检,按照设备的初期、中期和后期安排维修计划,这样可降低非计划停机率,减少设备维修成本,保证生产按计划进行,提升产品合格率。

全自动豆粕装包机应用实践

豆粕编织袋采用非覆膜袋,在装包时因漏气很难自动开口,是实行全自动化的难题。采取真空吸盘、机械手、自动纠偏、自动缝切、自动上袋、自动撑口器和夹袋器、自动计量装包,分别设计了片袋自动装包机和卷袋自动装包机,将3000 t/d压榨厂全线改造为全自动装包机后,分别在2.87年和2.56年回收投资。全自动豆粕装包机的使用利于油脂加工厂进行安全文明清洁生产。

储备轮换大豆原油的精炼工艺

大豆原油在储存两年的过程中,受光、热等环境因素的影响发生氧化反应,稳定性下降,酸值增加,过氧化值呈阶段性变化,油色深暗,形成较稳定的胶体层,增加精炼的难度和炼耗,精炼成品油出现返色返味,白土等辅料消耗增加。采用化学精炼对储备轮换大豆原油进行精炼,对精炼工艺操作要求和注意事项进行阐述,并进行应用效果分析,发现相比单纯精炼储备轮换大豆原油,将浸出大豆原油和储备轮换大豆原油按35∶65比例混合进行精炼,可减少辅料用量,降低炼耗,延长精炼成品油的货架期,降低精炼成本。

深度酶法脱胶和物理精炼生产一级大豆油

为生产高品质的一级大豆油,以大豆原油为原料,采取深度酶法脱胶、预复脱色、填料塔和板式塔脱臭、双捕集器捕集工艺生产一级大豆油。对于磷含量600~800 mg/kg的大豆原油,采用磷脂酶C(PLC)、磷脂酶A_(1)(PLA_(1))/磷脂酶A_(2)(PLA_(2))脱胶,选用低酸性活性白土脱色,先进填料塔脱酸,再进8层板式塔脱除微量组分,脱臭条件为温度230~240℃(可调)、真空度100~150 Pa、时间100 min(可调),采取双捕集器分别捕集维生素E含量10%~12%、酸值(KOH)40~50 mg/g和维生素E含量低于1%、酸值(KOH)130~140 mg/g的馏出物。在该工艺条件下,一级大豆油3-氯丙醇酯含量678.9μg/kg,2-氯丙醇酯含量310.3μg/kg,缩水甘油酯含量860μg/kg,反式脂肪酸含量0.886%,精炼得率提高2%左右。