板料多步冲压回弹的数值模拟研究

回弹是板料冲压成形过程中一种常见但很难解决的现象。首先研究了板料弯曲变形中卸载回弹的原理,然后以依维柯侧壁上内板为例,采用动态和静态算法相结合的方法,在考虑每道工序板料回弹的基础上,对其进行多步冲压回弹的数值模拟,最后对模拟结果和实验结果进行比较,验证该模拟方法提高回弹计算精度的有效性,为板料冲压成形工艺的制定提供科学依据。

高强度钢板温成形回弹规律实验研究

高强度钢板冲压成形后的回弹问题是其应用中的主要问题之一。温成形技术可显著改善高强钢的成形性。以-U形件为研究对象,通过改变成形温度及压边力,对DP590双相高强度钢在温成形工艺下的回弹和由其引起的扭曲进行了研究。研究表明:随着温度和压边力的增加,制件的回弹逐渐减小,但温度的改变对于扭曲无较大影响,压边力的增大可改善扭曲现象。

基于剪切面分析的冲裁模具磨损预测

针对薄板冲裁过程中模具与板料的摩擦分析,推导出凸模侧壁的摩擦力公式,得到了板料剪切面光亮带与凸模侧壁磨损之间的量化关系。在此基础上,建立凸模磨损的灰色预测模型,并采用端子高速冲裁试验,对该模型进行验证,通过比较实际磨损值与模型预测值以及残差计算,证明了该模型对于凸模磨损预测的准确性。

基于数值模拟技术的吸塑模成型工艺优化

介绍了吸塑成型工艺过程,对吸塑成型的关键技术进行了阐述,包括运动函数的建立和成型时间的预测。基于Polyflow软件平台,以冰箱门体内胆吸塑模为例,通过对吸塑模成型过程的分析,对吸塑成型工艺过程进行了数值模拟分析。模拟结果表明:在整个真空吸塑成型过程中,吹泡时间的长短是控制制件成型质量的关键。吹泡时间过短会导致制件厚度局部变薄不均匀;而吹泡时间过长,则会出现局部折皱和折叠。结合数值模拟技术和运动函数,实现了吸塑成型工艺参数的优化。

基于能量守恒和数值模拟的精密级进模弯曲成形研究

对精密多工位级进模的多步弯曲成形进行研究,提出从能量守恒的角度结合数值模拟与功能转换的方法来提高多步弯曲成形精度及减少回弹,以HDMI连接器零件为例,针对90°弯曲部位设计4种折弯方案,分析每种成形方案及回弹过程中相应的板料内能变化并加以比较,确定较优的设计方案。

精密多工位级进模运动仿真研究

通过对级进模工作过程的分析,以冲裁拉深级进模为例,采用运动仿真技术,结合运动函数对级进模工作过程进行协调设计,从而确保精密多工位级进模具的使用寿命。并对精密多工位级进模的工作过程进行了深入研究,确定复杂结构运动的协调性是精密级进模必须解决的问题。

基于盒形件拉深成形的激光拼焊板数值模拟研究

为了解决拼焊板覆盖件零件成形过程中焊缝移动以及与此相关的成形性能下降的难题,本文基于静态隐式算法和动态显式算法,分别建立两种不同焊缝模型,通过数值模拟和应力分析得到了焊缝移动规律,获得了焊缝移动量曲线。数值模拟中采用阶梯压边圈,通过对模拟结果的应力、单元厚度分析,比较模拟结果和试验的吻合程度,验证了数值模拟和应力分析的正确性。

差厚激光拼焊板盒形件的数值模拟研究

拼焊板技术在汽车制造业中得到了广泛的应用。焊缝存在是导致拼焊板成形性能降低的重要影响因素,因此研究控制焊缝移动非常重要。通过对盒形件拉深过程的应力分析,得到了焊缝移动规律。基于非线性隐式算法,选用各向异性屈服准则对盒形件拉深进行了数值模拟;数值模拟中采用阶梯压边圈,并精确建立了焊缝模型。通过对模拟结果的应力、单元厚度分析,比较模拟结果和试验的吻合程度,验证了应力分析和模拟结果的正确性。

基于正交试验和能量转换的精密级进模多步拉深成形研究

应用正交试验方法,采用Dynaform对精密级进模多步拉深成形进行有限元数值模拟。结合能量转换原理,研究各步拉深中凹、凸模圆角半径、拉深高度以及压边力等工艺参数对成形件厚度和回弹的影响,并找出各因素影响的主次顺序。以射频(RF)连接器的壳件为例,通过上述方法优化各步成形参数,用以指导模具设计。

精密级进模多步冲裁中端子件偏摆的研究

端子件级进模冲裁时发生的偏摆现象会严重影响制件质量。建立了级进模多步冲裁数值模型,针对冲裁过程中端子件水平和竖直两正交方向上的应力情况进行研究,得到相应的应力变化曲线。针对端子件翻转和偏移两种不同偏摆形式下内部材料的流动进行分析,同时考虑冲裁过程中的应力的变化,指出了其内部的材料流动规律。基于上述分析可得,端子件发生偏摆的主要原因是多步冲裁时在应力作用下材料内部发生流动情况,为进一步控制端子件偏摆提供了指导。

基于正交试验和能量转换的精密级进模多步拉深成形研究

应用正交试验方法,采用Dynaform对精密级进模多步拉深成形进行有限元数值模拟。结合能量转换原理,研究各步拉深中凹、凸模圆角半径、拉深高度以及压边力等工艺参数对成形件厚度和回弹的影响,并找出各因素影响的主次顺序。以射频(RF)连接器的壳件为例,通过上述方法优化各步成形参数,用以指导模具设计。

厚度梯度准则在成形极限图建立中的应用

介绍了一种预测板料发生颈缩的新准则——厚度梯度准则,该准则基于当板料发生颈缩时沿垂直于颈缩方向的厚度梯度分布存在着极值C;在板料成形过程中,当其厚度梯度值小于临界厚度梯度值C时,认为板料发生颈缩.采用eat/Dynaform软件仿真了HS钢的凸模胀形试验,基于厚度梯度准则有限元计算获得了其成形极限图(FLD).获得的FLD与通过理论计算和试验方法得到的结果进行了对比分析,基于厚度梯度准则的有限元计算结果与试验得到的数据吻合较好,且比理论计算得到的结果更接近试验得到的数据,从而证实了该方法的正确性和优越性.

基于转矩平衡和数值模拟的级进模压力中心优化方法

应用转矩平衡与数值模拟相结合的方法,通过计算压力机滑块中心线两侧转矩差,确定模具压力中心与滑块中心实际偏移量,进而达到优化压力中心位置的目的。以制造壳形电子元件的级进模为例,通过与传统解析法计算级进模压力中心结果进行对比,验证了该方法对于优化级进模压力中心的有效性和准确性。

基于TopSolid的冲压件展开尺寸计算与成形性能分析

介绍了TopSolid软件在冲压件展开尺寸计算和成形性能分析上的应用。以盒形件的展开计算与成形分析为例,使用TopSolid软件精确求解出冲压件展开形状、尺寸,经与常用的4种冲压件展开尺寸计算结果进行比较,验证了基于TopSolid的冲压件展开尺寸计算方法更方便、快捷,提高了成形零件与成形模具的设计效率。

基于TopSolid的冲裁弯曲级进模压力中心和回弹优化的排样设计

利用TopSolid的progress模块,计算出冲裁弯曲级进模带料冲压力与压力中心,并对"自由工位"进行互换,寻找出压力中心偏移较小的排样设计方案。然后,通过有限元数值模拟求解出回弹角,补偿其回弹并自动更新弯曲凸凹模。

工艺参数对注塑制品沉降斑影响的敏感性分析与优化

以电子词典下盖为例,运用数值模拟技术,通过Moldflow流动分析,对注塑工艺参数影响ABS制品沉降斑进行了敏感性分析。引入敏感度因子来衡量各项工艺参数的独立作用对沉降斑的敏感程度,从而确定影响制品沉降斑的主次因素。结果表明,保压压力、熔体温度和注射时间是影响ABS制品沉降斑的主要工艺参数,而模具温度和保压时间为次要参数。根据参数水平影响趋势图,分析得出最优组合方案,并对该方案进行了模拟验证。

数码相机样机壳体的数控加工

介绍用数控加工的方法快速制造全套数码相机壳体的实例。从数控编程、点位程序的模拟仿真,制造与主模型设计相联接、后置处理的设定等几个方面作了详细分析。

DC05板料成形极限曲线的测定及应用

通过钢模胀形实验测定DC05板料的成形极限曲线,并将其应用于汽车座椅支撑板的拉延数值模拟中,预测了拉延过程中的开裂、过度减薄以及起皱缺陷。对比实测和软件自带的成形极限曲线所得到的仿真结果,并通过实冲实验进行验证,证明基于实测成形极限曲线的仿真结果和实验结果更加吻合。结果显示:采用实验法测定的DC05板料成形极限曲线,在有限元数值模拟中,其关键区域的起皱现象更少,板材厚度的分布更加均匀,破裂危险系数更低,拉延件的质量更加满足实际要求。故实测板料成形极限曲线更加准确,并可作为成形性能数值模拟的判据,来替代软件自带的成形极限曲线。

纳米级析出相对微合金钢组织超细化的影响

为探明纳米级析出相对微合金钢组织超细化的影响,通过对含钒钢进行形变强化相变热模拟试验,分析V(C,N)纳米相在试验钢中的析出特点,并研究了V(C,N)纳米相对增加晶内铁素体的作用。结果表明:在奥氏体晶界、亚晶界、位错等析出的纳米相都能增加晶内铁素体,在奥氏体中析出的纳米相因其异质形核作用亦能增加晶内铁素体,且纳米析出相的粒径与超细晶铁素体体积比及晶粒尺寸有着显著的线性关系。