熔体直纺278 dtex/288 f抗菌涤纶POY生产工艺探讨

以特性黏数0.64 dL/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体为原料,添加特性黏数0.63 dL/g的抗菌母粒质量分数2.2%,采用熔体直纺及母粒在线添加技术生产278 dtex/288 f抗菌涤纶预取向丝(POY),探讨了母粒干燥工艺及纺丝工艺条件。结果表明:控制干燥塔温度120℃、干燥时间10 h,干燥后抗菌母粒含水率在70μg/g以下,满足纺丝要求;较佳纺丝工艺条件为组件初始压力约15 MPa,无风区高度50 mm,环吹风温度21℃、相对湿度80%~90%、压力18 Pa,丝束集束上油位置900 mm,纺丝速度2650 m/min;在较佳工艺条件下,生产稳定,产品优等率达97%以上,生产的抗菌涤纶POY断裂强度为2.30 cN/dtex,条干不匀率小于1.12%,对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌的抑菌率分别为97%、84%。

111 dtex/144 f涤纶DTY毛丝产生的原因分析及工艺优化

以180 dtex/144 f涤纶预取向丝(POY)为原料,通过加弹生产111 dtex/144 f涤纶拉伸变形丝(DTY),分析DTY生产中毛丝产生的原因,讨论主要工艺参数POY含油率、DTY加工速度、速比(D/Y)、第一热箱温度及拉伸倍数对DTY毛丝降等率的影响。结果表明:在111 dtex/144 f涤纶DTY生产中,POY原丝含油率、DTY加工速度、D/Y对DTY毛丝产生的影响不大,第一热箱温度和拉伸倍数是DTY毛丝产生的主要影响因素;通过对主要工艺参数进行优化后,在POY原丝含油率为0.35%,加工速度为720 m/min,D/Y为1.60,第一热箱温度为189℃,拉伸倍数为1.695时,生产的111 dtex/144 f涤纶DTY产品外观毛丝得到明显改善,毛丝降等率由原来的6.5%左右降低至0.5%左右,产品断裂强度由3.74 cN/dtex增加至3.92 cN/dtex,断裂强度变异系数大幅降低。

提高涤纶POY产品加弹过尾率的生产工艺

为提高涤纶预取向丝(POY)产品在郑纺机生产线上的加弹过尾率,对标TMT进口生产线的加弹过尾率。分析了卷绕的切换超喂、底层丝含油、机械切换动作设计、程序优化等工艺对过尾率的影响,最终确定卷绕机切换动作影响底层丝质量,并对机械切换动作进行重新设计改造。与改造前郑纺机生产线相比,改造后生产线生产的涤纶POY的加弹过尾率得到提高;与TMT生产线相比,加弹过尾率差值由原来的3.91%降低至0.74%。

聚酯生产过程端羧基含量控制的浅析

介绍了聚酯生产工艺流程和工艺调整方向,重点分析了熔体中端羧基含量的影响因素和控制方法。端羧基含量是衡量聚酯生产的一个重要指标,它直接影响聚酯熔体的加工稳定性和下游产品的品质。根据酯化反应和缩聚反应的原理,从原料、反应条件、真空系统等方面,探讨了造成熔体中端羧基含量偏高的原因和解决对策,以及针对性工艺调整后的效果和特点。结合生产实践,提出了分类检查和应对方法,以保障聚酯装置长期稳定运行。

聚酯熔体黏度的调控及对直纺涤纶长丝品质的影响

当聚合熔体黏度超出控制范围时,会影响涤纶长丝的生产状况,造成飘丝、断头多等问题,产品线密度、断裂强度、断裂伸长率的变异系数都会上升,影响后道加弹生产情况并造成产品性能指标的下降。分析了聚酯生产过程中催化剂浓度、缩聚反应温度、缩聚真空度、停留时间、终缩聚釜搅拌器转速等对熔体黏度的影响,得出如下结论:熔体在线黏度需根据工艺参数调节,使产品黏度控制在规定范围内,保证产品生产过程的稳定性。

196 dtex/288 f超细旦涤纶长丝的工艺开发

为解决196 dtex/288 f超细旦涤纶长丝生产时断头多的问题,在确认设备工况正常的情况下,对纺丝温度、组件压力、环吹风压、卷绕速度等工艺参数进行分析,最终确定温度和工艺风是影响断头的关键因素。当纺丝温度为290~291℃、组件上机压力为15 MPa、环吹风压为28 MPa、无风区高度为50 mm时,196 dtex/288 f超细旦涤纶长丝生产断头减少,纤维的物理指标和外观满足生产要求。

直纺大有光三叶异形涤纶FDY生产工艺的优化

在“一头三尾”聚纺一体化聚酯装置上,以特性黏数为(0.630±0.003)dL/g聚酯熔体为原料,通过熔体直纺生产“不倒绒”专用大有光三叶异形涤纶全拉伸丝(FDY),为降低生产中断头和毛丝数量,对生产工艺进行了优化。结果表明:一体化聚酯装置设计的熔体输送管道长度为90 m,熔体停留时间为15 min,熔体黏度降为0.005 dL/g,较好地减少了输送过程中的熔体黏度降;选用三叶形喷丝孔,叶片长宽比为51,同心圆放射性排列,纤维截面形状清晰;调整无风区长度为20 mm,竹本217 L原油上油,集束上油位置800 mm,喷丝头拉伸倍数1.63,可有效降低生产过程中的断头和毛丝数量;生产工艺优化后,生产61 dtex/36 f、55 dtex/36 f大有光三叶异形涤纶FDY,断头和毛丝数量分别为0.057次/(位·d)和0.3只/(位·d),产品优级品率大于98.75%,纤维断裂强度大于等于3.80 cN/dtex,断裂伸长率为(32.5±3.0)%,异形度为37%,沸水收缩率为(8.2±0.8)%。

丝束集束位置对涤纶POY生产及产品质量的影响

针对熔体直纺涤纶预取向丝(POY)装置生产278 dtex/288 f品种时1#生产线较2#生产线产品优等率低的情况,从设备及工艺两方面对比分析其影响因素,重点探讨1#生产线丝束集束位置对生产及产品质量的影响,并进行相应的技术改进。结果表明:在其他设备和工艺参数相同的前提下,丝束在水平方向集束位置即喷丝板中心点至油嘴集束位置形成的角度不合适是1#生产线产品优等品率低于2#生产线的主要原因;将丝束集束位置形成角由原来的90°调整为85°,生产中断头次数减少56%,降等丝饼量减少83%,产品优等品率由原来的97.27%提升至98.46%,生产稳定;丝束集束位置形成角由90°调整为85°后,生产的278 dtex/288 f涤纶POY的断裂强度变异系数、断裂伸长率变异系数、条干不匀率、含油率变异系数均有较大幅度的降低,降幅分别为18.7%、20.1%、8.8%、51.7%,产品质量更加均匀稳定。

提高涤纶POY含油率均匀性的技术改造及效果

针对熔体直纺430 dtex/288 f涤纶预取向丝(POY)含油率不稳定的状况,从上油系统的油嘴型号、油剂泵规格、油剂管道管径等方面分析POY含油率均匀性的影响因素,并提出技术改造措施。结果表明:更换油嘴型号、油剂泵规格对提高POY含油率均匀性的作用不明显,油剂管道管径偏小是POY含油率不匀的关键因素;对油路和丝路进行了改造,将原油剂管道用内径32 mm、外径42 mm的DN32无缝不锈钢管更换为内径40 mm、外径48 mm的DN40无缝不锈钢管,同时在卷绕路径上加装了分丝板和定位瓷件;改造后,生产中断头和毛丝毛圈现象明显减少,POY产品含油率变异系数从8.95%降低至0.98%,条干不匀率从1.27%降低至0.98%,断裂强度变异系数及断裂伸长率变异系数均降低了约1.0%;改造后,丝束上油时喷油、滴油现象得到明显改善,减少了油剂的浪费,每年可节约油剂费用14 235元。