09CuPCrNi耐候钢生产工艺研究

某钢厂采用“KR铁水脱硫→90 t转炉→LF精炼→RH精炼→150 mm×150 mm方坯连铸”工艺流程工业化生产耐候钢09CuPCrNi(/%:0.07~0.13C,0.35~0.65Si,0.70~1.00Mn,≤0.010S,0.065~0.150P,0.10~0.30Ni,0.30~0.70Cr,0.15~0.40Cu,≤0.040Al)。通过转炉采用石灰和白云石总用量19 kg/t的少渣量、终渣二元碱度控制在2~3的低碱度造渣、吹炼氧枪枪位1.3 m左右的低枪位吹炼工艺,实现终点w[P]≥0.065%。精炼过程采用铝强脱氧及渣面复合脱氧,控制精炼炉渣碱度7~9,RH真空处理结束钙处理,连铸弱冷冷却等工艺措施,成功开发09CuPCrNi耐候钢,化学成分稳定,非金属夹杂物级别A类细≤1.0级、B类细≤1.5级、C类细0级、D类细≤1.0级、DS≤1.5级,洁净度高,轧材表面及低倍无裂纹,晶粒度6级,各项指标满足技术要求。

高强韧性石油装备连接件用钢生产工艺实践

淮钢采用90吨顶底复吹转炉+LF炉外精炼+RH真空脱气处理+Φ500mm圆坯连铸的工艺生产4130石油装备连接件用钢(/%:0.30~0.33C,0.20~0.35Si,0.50~0.60Mn,≤0.010P,≤0.003S,1.10~1.20Cr,0.20~0.30Ni,≤0.20Cu,0.20~0.25Mo,0.01~0.02V,0.015~0.040Nb)。通过控制出钢碳≥0.08%,出钢温度1630~1670℃,精炼过程利用电石和铝粒强化渣面脱氧,RH真空度≤100 Pa,真空保持时间≥25min,浇铸过程全程保护浇铸等措施,4130连铸圆坯各项指标均符合技术要求,并且经过用户锻造加工后,取样检测力学性能,屈服强度可以达到95 K级以上,冲击韧性指标也能符合标准要求,非金属夹杂物、晶粒度以及探伤结果均满足用户要求。

100t BOF-LF-RH-CC流程冶炼GCr15轴承钢非金属夹杂的演变

试验GCr15轴承钢(/%:1.00C,0.20Si,0.39Mn,0.015P,0.005S,1.50Cr,0.003Ti,0.015Als)的冶炼工艺流程为预脱硫铁水-100 t BOF-LF-RH-200 nm×200 mm坯连铸。主要工艺特点为BOF出钢过程加1.2 kg/t铝脱氧,LF精炼采用白渣操作,精炼初渣主要成分为(/%:22Al_2O_3,56CaO,10SiO_2,5MgO),RH 67 Pa,25 min,连铸过程保护浇注。两炉钢冶炼分析结果表明,钢中氧氮含量在RH破空样品中同时达到最低分别为7×10^(-6)~8×10^(-6)和24×10^(-6)~26×10^(-6),钢中非金属夹杂尺寸主要集中在3~8μm,并且单位面积夹杂物数量在RH破空样中达到最小;铸坯中非金属夹杂以Al_2O_3-CaO夹杂为主;在高碱度渣的条件下,钙铝酸盐与镁铝尖晶石很容易发生反应,碱度为2~3时会出现少量MgO-Al_2O_3,在渣碱度达到4以上时不会出现MgO-Al_2O_3系夹杂物,并且高碱度条件下MgO-Al_2O_3-CaO系夹杂物中MgO含量会降低。

100t LD-LF-RH-CC流程冶炼60Si2Mn弹簧钢非金属夹杂研究

试验60Si2Mn弹簧钢(/%:0.58C,1.75Si,0.75Mn,0.012P,0.005S,0.006Als,0.008Alt)的工艺流程为100 t转炉不加铝饼脱氧,采用硅铁脱氧,控制终点[C]≥0.08%,出钢温度1 620~1 660℃,LF到站温度≥1 500℃,精炼时间不少于35 min,RH真空度≤100 Pa并且保持时间≥20 min,软吹前喂入硅钙线100 m进行变性夹杂物处理,150 mm方坯采用全程保护浇铸。分析结果表明,钢中氧含量在RH精炼过程中到达最低,在中间包阶段又有所回升。在LF精炼中,钢液增氮明显。夹杂物成分以Al2O3、SiO2、MgO和CaO为主,在LF精炼过程中,SiO2含量下降了26.7%,MgO和CaO含量上升了36.7%,最终铸坯中夹杂物成分为33%Al2O3,20.7%SiO2,45%MgO和CaO,减少了钢中高硬度夹杂物的含量。

中碳铌微合金化钢NbC的析出控制

对开坯+连轧生产出的大规格铌微合金化中碳圆钢的轧后NbC形态进行了研究分析。研究发现,中碳钢铌的质量分数为0.03%时,连铸凝固过程中会析出5μm以上的碳化铌;钢坯轧制加热温度为1 250℃左右,高温段保温时间为4 h以上时,微米级碳化铌得到固溶。

齿轮钢大圆坯的铸态组织及轧制遗传性

基于φ500mm大圆坯连铸连轧生产22CrMoH汽车桥齿钢的工艺,通过对铸坯低倍组织及高倍金相组织、轧后带状组织系统分析,开展了齿轮钢大圆坯铸态组织及轧制遗传性研究。研究发现,22CrMoH齿轮钢连铸大圆坯近表面细晶区、柱状晶区、中心等轴晶区的枝晶尺寸存在明显差异;自表面至芯部二次枝晶间距逐渐增加,退火状态下枝晶主干位置以铁素体为主,枝晶间以珠光体为主;轧后带状组织形态主要受铸态组织二次枝晶间距和轧制变形的影响;轧后退火态铁素体带宽自表面至芯部呈现增加趋势。

含硫钢8620RH夹杂物控制技术工艺实践

江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司采用90 t顶吹转炉拉碳操作法,控制转炉终点C质量分数为0.07%～0.15%,出钢过程加入合金铝脱氧,采用CaO-Al_2O_3-SiO_2高碱度渣精炼,真空处理,连铸过热度控制在15～30℃,M＋F二段电磁搅拌,全过程吹氩保护浇铸,生产200 mm×200 mm 8620RH钢坯,并堆垛缓冷。实践证明：通过调整Ca/Al（不小于0.13）、控制成品Al含量、控制软吹时间等工艺措施,硫化物级别成功控制2.5级以内,且浇铸过程比较稳定,没有出现明显结瘤现象,验证了新工艺对改善硫化物夹杂有显著的效果。

连铸冷却强度对钢材带状组织级别影响的试验研究

江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司以40Cr钢为试验钢种,通过调整断面200 mm×200 mm的连铸二冷强度,并将不同冷却强度条件下生产的钢坯以同样的轧制工艺轧制,对比检验轧材带状组织级别,来研究连铸二冷强度对带状组织的影响。试验表明:通过提高连铸二冷强度,可以有效改善铸坯成分偏析,降低轧材带状组织级别,基本可以将轧材带状组织级别控制在1.5级以内。

连铸冷却对成分偏析及轧后带状组织影响的研究

以CJ20CrMnTi为试验钢种,调整断面200 mm×200 mm的连铸二冷强度,并将不同冷却强度条件下生产的钢坯以不同的轧制工艺轧制,分析铸坯的碳偏析,对比检验轧材带状组织级别,来研究连铸二冷冷却强度对带状组织的影响。试验表明:随着连铸二冷比水量的提高,钢坯平均中心碳偏析指数由1.08降至1.065,有效改善铸坯成分偏析,提高轧材组织均匀性,轧材带状组织级别控制由3.0级降至小于1.5级及以下;提高了轧制过程中生产效率,降低了煤气消耗,显著提高企业经济效益。

KR法铁水预脱硫工艺优化试验研究

通过对KR脱硫操作和工艺参数的试验,分析研究了KR铁水预脱硫的影响因素。试验结果表明,脱硫前铁水包中的高炉渣量、搅拌桨插入深度、搅拌时间、搅拌速度、搅拌桨质量对铁水脱硫率影响明显。制定了脱硫前扒渣和控制搅拌桨插入深度1.0 m左右、搅拌时间10~14 min、搅拌速度80 r/min等改进措施,取得了提高脱硫率的应用效果。