江苏淮钢特钢公司空压站改造实践

文章就淮钢公司空压站布置、空压机能耗情况进行分析,阐述空压站改造的必要性,同时就改造方案、存在问题及采取的对策进行阐述和总结。

淮钢5号高炉中修开炉快速达产实践

2021年底,淮钢5号高炉中修更换第6层至第10层冷却壁,开炉前制订了详细的开炉方案和基本操作制度。采用预埋氧枪+全开风口+带风全焦装料方式开炉,开炉后恢复顺利,炉况稳定顺行,从送风点火到达产、达效仅用48 h。

炉渣碱度对VD处理钢洁净度的影响

通过炼钢工业试验研究了精炼炉渣碱度对VD处理的铝脱氧钢洁净度的影响,研究表明:采用碱度1.8~2.5的低碱度渣系,炉渣氧化性较高,VD处理过程钢水Al与炉渣中氧化物反应剧烈,钢中氧含量与夹杂物尺寸控制较差;采用碱度7.0~10.0的高碱度渣系虽能获得超低氧,但钢中大尺寸CaO-MgO-Al_(2)O_(3)、CaO-Al_(2)O_(3)类夹杂物出现率仍然较高;采用碱度3.0~5.0的中碱度渣系钢水夹杂物主要为MgO-Al_(2)O_(3)类,钢中全氧与夹杂物尺寸均能得到良好的控制。

构建根植于企业的体育文化——以淮钢特钢股份有限公司为例

当代社会,文化素质和身体素质缺一不可,随着国家全民健身运动的不断推进,全民健身运动已经深入人心。根据国家体育总局公布的一项调查表明,目前中国的体育人口占可统计的7—70岁总人口的33.9%,有60.7%的城市居民到各类体育场馆参加健身活动。全民体育运动热情高涨,企业员工也不例外,职工体育是群众体育的一个部分,也是国家体育发展的重要组成部分。

耐磨钢球GN-2A-6开裂失效的原因分析

耐磨球作为矿山开采的主要材料,耐磨球的使用寿命与其开裂紧密相连。基于GN-2A-6耐磨钢球在斜轧后出现淬火开裂的失效原因,从化学成分、显微组织、微观形貌等方面的分析,发现斜轧过程导致轧球中心区域产生缩孔和贯通空腔,在随后的淬火过程中,由于钢球温度高、淬火急速冷却导致钢球在整个淬火过程中产生较大的内应力是导致钢球开裂原因之一。其次,钢球轴心处晶粒粗大,而粗大的晶粒会导致马氏体界面会产生较大的残余应力,会进一步加剧材料淬火时应力分布不均性,导致局部出现严重的应力集中甚至出现沿晶脆性开裂,符合扫描断口特征,因此,晶粒粗大也是其导致的开裂原因。

汽车零件用16MnCrS5低碳钢的开发

在客户16MnCrS5技术要求的基础上,依据力学性能要求设计该钢种的化学成分范围和生产工艺。在化学成分方面:将硫含量控制在标准要求的中下限0.020%~0.030%;在冶炼工艺方面:在冶炼时取消精炼过程中的钙处理,仅在真空处理结束后向钢水中喂入铝线调整钢中Al含量;在轧制工艺方面:控制加热温度880~1 120℃、加热时间110~130 min、空燃比0.7和终轧温度≤830℃等工艺生产16MnCrS5Φ50 mm棒材。经过化学成分设计和生产工艺控制,钢材热轧状态下的力学性能为屈服强度373~390 MPa、抗拉强度576~607 MPa、延伸率23.5%~26%、断面收缩率69%~71%、常温U型冲击功175~215 J;奥氏体晶粒度7.0级、脱碳层≤0.5%D、热轧状态下钢材的显微组织为铁素体+珠光体和带状组织1.0级。钢材产品性能良好,经过用户入厂检验各项技术指标满足技术协议要求。

智能在线监测设备在钢铁行业中的应用

在钢铁生产过程中,通过在设备的表面安装振动、温度等智能采集硬件,并利用智能传感、物联网、移动通讯等技术,能够将设备运行状态数据实时上传至数据采集服务器。再由智能监测系统对数据进行处理与存储,利用设备机理模型、大数据分析模型预测设备状态发展趋势,实现设备诊断异常提示,并提前预警,以此来为检修人员提供预知维修决策,实现精准检维修。文章基于人工智能自学习、自适应,强化模型的训练与优化,建立专家知识库,智能分析评价设备健康度,提高设备管理精度,提升设备智能管理水平的总体目标。

淮钢80t BOF-90t LF-RH-CC流程开发特殊钢的生产实践

通过转炉采用高拉碳操作,控制出钢[P]≤0.012%,终渣碱度2.8～3.5;双挡渣工艺,LF精炼渣碱度≥4,(TFe+MnO)≤1.0%;应用低铝洁净钢精炼技术和含钡洁净钢生产技术专利;RH-MFB真空处理,连铸全程保护浇铸及二冷技术优化等措施,淮钢开发了127个特钢新产品,总氧含量(T[O]):轴承钢≤10×10^(-6),60Si2CrVAT弹簧钢≤12×10^(-6),CM490锚链钢≤15×10^(-6),37Mn5油井管坯钢≤18×10^(-6),SAE1022A冷镦钢和15CrMoG高压锅炉管坯钢≤20×10^(-6)。

淮钢特钢资源循环利用实践

介绍了淮钢特钢坚持节能减排,发展循环经济的实施措施。

淮钢特殊钢大型圆坯连铸工艺装备特点及实践

淮钢生产碳素、合金结构钢、锚链钢、轴承钢、齿轮钢及低合金高强度钢生产流程为80 t转炉-90 t LF-100 t RH-喂线-Φ380～Φ600 mm圆坯CC工艺。中间包容量40 t,自动控制弧形管式结晶器液面,喷水+气雾2次冷却,M-EMS+F-EMS电磁搅拌,连铸机拉速0.3～0.8 m/min,年生产能力120万t圆铸坯。文中介绍中间包、结晶器、电磁搅拌、二次冷却的设备特点和相关工艺的优化和圆坯冶金质量的改善。

沙钢内部控制体系研究

1975年靠45万元自筹资金起家的江苏沙钢集团有限公司（以下简称“沙钢”），建厂38年来不断发展壮大，正是多年来不断全方位完善内部控制的结果。本文将总结沙钢的内部控制经验，谈谈沙钢内控给我们带来的启示。

淮钢球团筛分布料系统的改造

针对淮钢链篦机-回转窑球团生产线筛分布料系统存在布料不均匀,影响操作稳定和球团矿产质量的情况,通过将布料水平宽皮带改造成角度可调式宽皮带,以及在梭式布料机上安装布料偏差平衡盘等措施,消除了梭式布料机布料不均匀现象,解决了制约链篦机生产的问题。

淮钢特钢经济责任制考核方案优化

介绍了江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司经济责任制考核方案优化的背景、内容和具体实施措施。

淮钢特钢4#高炉停炉实践

对淮钢4#高炉停炉操作进行总结,这次停炉采用半回收煤气空料线打水停炉,实现安全顺利停炉,料面降到预期目标。

ZG-12超低磷钢90 t BOF-RH-CC工艺的生产实践

对钢厂采用90 t转炉冶炼超低磷钢(%/:<0.03C,<0.010P,<0.015S,<0.06Mn,<0.02Cr,<0.02Ni),转炉终点钢液温度偏低、过氧化严重,需经过LF升温精炼等问题,进行了工艺优化试验研究,结果表明:转炉(0.018%~0.025%P)出钢过程中使用石灰和精炼渣,形成二元碱度为7、<0.5%P_(2)O_(5)炉渣,可使钢包钢水脱磷率达到75%,成品磷含量低于0.010%,冶炼时间缩短3~4 min。同时,转炉吹炼终点钢液温度升高,钢包脱磷率呈降低趋势,转炉最佳终点温度为1630~1655℃。通过采用钢包精炼脱磷技术,超低磷钢冶炼流程缩短为转炉吹炼→RH处理→连铸,减少LF精炼工序。

钢渣热闷技术在淮钢的开发应用

介绍了钢渣热闷工艺设计基本条件、原理和工艺流程,以及其在淮钢转炉、电炉中的应用。

淮钢3号高炉炉缸破损调查及整体浇注

淮钢3号高炉第二代炉役寿命9年零2个月,单位炉容产铁量1.3247万t/m^(3)大修停炉时进行的炉缸破损调查发现:炉缸陶瓷杯壁被侵蚀干净,并已侵蚀至炉缸环炭;炉缸呈象脚状侵蚀,象脚区域侵蚀严重,最薄位置炭砖仅剩80mm;炉底侵蚀较轻,2层陶瓷垫仍有1层保存完好。大修时采取炉缸整体浇注方式进行快速修复,并采用全风口+带风全焦装料+氧枪方式开炉,开炉第三天日产量便达到了1850t/d.

淮钢原料场混匀取料机的改造与实践

介绍了淮钢原料场混匀取料机运转的现状,分析了改造取料机所具有的现实意义,提出改造时应侧重解决的问题及有关措施,总结了运行的效果。

淮钢高炉卡鲁金顶燃式热风炉技术特点

淮钢"十五"技改一期工程共建造6座卡鲁金顶燃式热风炉,一列式布置,热风炉分为蓄热室大墙、拱顶、预燃室,选用普通的耐火材料,采用独立的拱顶、预燃室支架支撑结构和高风温长寿命技术,具有高效、环保、体积小、造价低、风温高、寿命长的特点。实际应用表明,总的换炉时间缩短到8min,日平均最高入炉风温1250℃,平均入炉风温高于1200℃。

淮钢台车式热处理炉特性与热处理质量控制

介绍了江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司台车式热处理炉的主要技术参数及特点,指出了热处理过程的各项质量控制要点。