新能源汽车的底盘布局优化设计

随着科学技术的进步,我国汽车生产也迎来了新的发展机遇,新能源技术的出现,让汽车制造逐渐向新能源汽车靠近。而在整个汽车生产制造中,底盘优化设计在汽车生产中起到关键性作用,通过对底盘整体布局的优化能够最大化地发挥出承载作用,这也关系到整个新能源汽车的性能,能够直接影响后期人们使用的体验感,是整个生产过程中的关键。因此,底盘布局是汽车的载荷核心,汽车很多零件都需要利用底盘进行衔接、牢固,底盘优化布局能够提升整个新能源汽车的舒适性和安全性,结合实际汽车制造情况,通过优化底盘布局,提升新能源汽车的性能,让其在使用中更具有可靠性。本文就新能源汽车的底盘布局优化设计展开探讨。

基于累计损伤理论的汽车差速器壳体疲劳寿命仿真分析

文章介绍了一种基于累计损伤理论的汽车差速器壳体疲劳寿命仿真分析方法。首先通过MASTA建立整车传动系统的分析模型,以台架试验的加载扭矩作为输入载荷,获取差速器壳体的瞬态工况受力情况。之后在差速器壳体的有限元模型上进行静力学分析,获取旋转一周时的应力历程。最后在FEMFAT中进行瞬态疲劳寿命分析,获取了差速器壳体的累计损伤和疲劳寿命。通过差速器疲劳寿命台架试验,验证了该仿真方法的准确性和可靠性,可应用在差速器壳体的设计开发中。

飞溅润滑仿真在电驱桥减速器开发中的应用实例

作为最常见的润滑方式之一,飞溅润滑可对齿轮和轴承起到保护作用,减少齿轮摩擦、磨损,防止胶合、点蚀,使齿轮和轴承具有更高更好的承载能力。文章介绍了一种应用于电驱桥减速器开发中的飞溅润滑仿真方法,通过对减速器箱体内飞溅润滑的流动细节进行仿真分析,获得内部流动状态。同时验证关键位置的油液流量是否满足设计要求,验证轴承齿轮是否得到充分润滑,验证壳体是否存在泄露风险等。文章所介绍的仿真方法可以为齿轮箱的润滑设计提供一定的工程指导。

电驱动桥制造工艺及性能特性研究

分析了电驱动桥的制造工艺及其对性能的影响,重点关注了噪声、振动和粗糙度(NVH)问题。首先,概述了电驱动桥的基本构造、功能和常见制造工艺,并探讨了这些工艺对电驱动桥性能的影响。接着,对电驱动桥的NVH问题进行了深入分析,包括噪声源和振动源的定位及其对电驱动桥性能的影响。针对这些问题,提出了一系列系统化的降噪和防振策略,包括改进电驱动桥的设计与制造工艺以及采用新的材料和技术。此外,还设计了试验方案以验证这些策略的效果。最后,对研究结果进行了总结,并对电驱动桥的NVH问题改进提出了展望。

江铃驱动前桥桥壳加工工艺

前桥壳鼓包平面对桥壳轴线平行度的精度是影响驱动前桥总成质量的重要因素之一，如平行度超差，则会出现前桥半轴卡死的现象。我司现行的前桥壳加工工艺未能保证前桥壳鼓包平面对桥壳轴线平行度及凸缘头轴承孔内径Ф52 0^＋0.03mm等技术要求，为了解决上述问题，我们对现有工艺工装进行了分析并作出了相应的改进。

江铃驱动后桥半轴热锻模具材料改进

1.驱动后桥介绍目前,我公司生产的驱动后桥半轴定义为：在差速器与驱动轮之间传递动力的实心轴,其内端与差速器半轴齿轮连接,外端则与驱动轮的轮毂（或制动鼓／制动盘等）相连（见图1）。驱动后桥半轴作用：从差速器传来的转矩经半轴、轮毂等,最终传递给车轮,是传动系中传递转矩的一个重要部件。半轴除传递转矩外,还要承受垂直力、

前驱动桥主减速壳盖有限元分析

以某款前驱动桥的主减速壳盖为研究对象,其主减速壳盖采用高压铸造铝合金材料。运用CAE仿真软件对主减速壳盖强度和密封性进行了有限元分析,结果表明在极限工况下均能满足设计指标的要求。从而减少了因产品设计原因而引起的产品质量问题,加快了产品开发速度,降低了产品开发成本,也为产品的结构优化、整体性能等方面提供理论参考及技术支持。

汽车底盘设计中参数化技术的应用分析

对于汽车底盘而言,生产设计一般是基于原有模型与尺寸进行修改的,此设计方式在设计方面存在一定的复杂程度,哪怕是微小的改进也需要重新绘制底盘图纸,及时弥补发现的缺点,并进行针对性完善,但汽车底盘设计与优化效果最终也可能不尽如人意。参数化技术可降低设计难度,设计人员可借助电子计算机设计与模拟产品,有效地提高设计效率与质量。该文分析参数化技术内涵及汽车底盘设计应用参数化技术的软件基础,详述汽车底盘参数化布置实现过程,并提出参数化设计数据库建设要点。

机器人喷涂技术在汽车涂装中的应用研究

涂装是一种广泛应用于汽车表面处理的工艺,在保护车身、美化车身、提升车身辨识度等方面起着重要的作用,已经成为汽车生产过程中不可或缺的重要环节。伴随着科技的进步,机器人喷涂技术在汽车涂装中得到广泛应用,极大地提升了汽车涂装的效率和自动化程度,推动了汽车行业的发展。该文主要分析机器人喷涂技术在汽车涂装中的应用优势与劣势,阐述汽车喷涂机器人类型,并探讨机器人喷涂技术在汽车涂装中应用存在的问题及解决措施。

机械设计制造及其自动化的应用及发展方向

随着科学技术的不断发展和工业化进程的加速,机械设计制造领域的自动化、数字化和智能化技术兴起,机械制造开始面临新的机遇和挑战。自动化技术的应用,如机器人、自动控制系统和先进的制造工艺,已经在提高生产效率、保证产品质量和降低生产成本方面发挥了关键作用。同时,工程领域的新发展和需求,如智能制造、机器学习、绿色制造等,也引领着机械设计制造的未来方向。基于此,文章概述了机械设计制造及其自动化,并分析了机械设计制造及其自动化的应用领域和发展方向,以期为工业界和学术界提供有价值的参考和决策支持。

新型机械设计理论在汽车工程中的应用

机械发展历史悠久,机械设计理论与时俱进,设计思路、设计原理等不断更新换代,相关技术也日新月异,形成了新型机械设计理论。新型机械设计理论不仅是传统机械设计理论的延续,还融入了现代机械设计思维理念。此理论为汽车工程的实践与改革指明方向,有利于汽车企业设计和制造更多符合消费者实际需求的汽车产品,推动汽车行业健康发展。该文围绕新型机械设计理论特征、研究意义和发展方向,提出新型机械设计理论在汽车工程中的应用策略。

凸缘防尘罩多个不同边距冲孔工艺及模具设计

对汽车驱动桥的凸缘防尘罩进行工艺分析,对比不同冲孔方法及其对零件的适应性,确定了合理的冲孔工艺,并阐述了不同边距冲孔模的结构特征。经生产验证,该多个不同边距冲孔工艺合理,比采用斜楔式同时侧冲多孔工艺的模具结构简单,比采用单工序分多次冲孔工艺的生产效率高,保证零件不同孔边距质量的同时,延长了模具使用寿命,提高了生产效率,降低了生产成本。

导向杆座冲孔工艺及模具设计

对汽车驱动桥的导向杆座进行分析,对比不同冲孔工艺及零件弯曲的适应性,确定了合理的冲孔工艺,并阐述了浮动悬臂式上、下同时冲孔的结构特征。经生产验证,上、下同时冲孔的工艺合理,简化了斜楔式侧冲孔工艺中模具结构,保证了零件冲孔质量,延长了模具的使用寿命,降低了生产成本。

新能源汽车电气自动化冲压生产线设计与优化

新能源汽车电气自动化冲压生产线是汽车制造业的重要组成部分。然而,由于设备与技术的局限性、成本和能源消耗问题以及人工智能与数据分析的不足,生产线面临诸多挑战。文章主要探讨了这些问题并提出了优化策略,通过引入先进设备和采用模块化设计,实施智能能源管理、可持续实践,以及集成人工智能和数据分析技术,提高生产效率,降低成本,促进新能源汽车电气自动化冲压生产线可持续发展。

在线测试驱动桥总成NVH的工装夹具设计

对驱动桥生产企业,驱动桥总成NVH在线检测是生产过程中的最后一道工序,也是产品NVH性能管控的最后一道防线管控,在线检测工装夹具的设计也是对驱动桥产品NVH性能影响的关键因素。设计要求保证后驱动桥总成放入工装夹具时先进行一般导向,避免后驱动桥上零件与夹具发生碰撞,再由精定位装置进行定位。采用选取合理的高度定位点,底部通过托杆对桥壳主减进行定位,托杆采取凸轮轴式,便于中心高度的调试和调整;驱动桥的正向定位采取三点式,按一定位置对主减壳正面进行定位,其中上部正向定位采取活动式,便于驱动后桥放入及取出,由转动手柄控制。两侧设计调平器,两个调平器并通过转轴连接,形成力矩轴,保证后桥放入时两端高度始终保持一致。压紧装置采用液压缸压紧,保证测试过程压紧力稳定可靠。所有压紧、定位装置增加压力感应器,保证压紧定位正常,压力感应器给出信号后才能开机测试。该NVH在线测试夹具稳定性好、适应性强,便于安装及调整。

电驱动桥减速器润滑油道布置

从电驱动桥减速器的使用条件和润滑方式开始介绍,延申到对采用某铸造壳体的两级减速器油道的布置以及在低速前进和后退工况下的润滑原理描述,最后通过流体仿真和样品试验进行多方验证,形成了较为可靠和实用的宝贵经验。

检测驱动桥轮边锁死半轴承扭的方法

当汽车一个驱动轮打滑时,差速器与半轴锁紧成一体,使差速器失去了差速作用,发动机输出的转矩全部转移到另一侧驱动轮上。现模拟整车单侧车轮陷住,左右半轴粘贴应变片,锁止差速器总成脱困的工况下,一侧轮边锁死,另一侧轮边自由状态,在驱动后桥主减速器凸缘处,输入一定设计的转矩,通过台架试验和应变测试系统,能准确知道左右半轴受到转矩的大小。

浅谈汽车驱动后桥结构

汽车后桥是汽车的重要组成部分,它与减速器、差速器和车轮传动装置组成驱动桥,处于动力传动系的末端,其机动功能是增大由传动轴或变速器传来的扭矩,并将动力合理的分配给左右驱动轮,同时也是汽车上重要的承载件和传利件。在汽车行驶过程中,由于道路条件的千变万化,受载荷影响可能引起后桥变形或折断。所以需要设计出的产品更加实用方便,材料实用最少,经济性能最高。

汽车驱动桥壳开裂失效分析及改进措施研究

针对某驱动桥壳因早期疲劳而断裂失效的问题,该文采用ANSYS Workbench对该桥壳强度、刚度及疲劳寿命进行分析,由此了解到导致该驱动桥壳出现开裂失效问题的主因在于疲劳寿命不满足使用要求,而导致驱动桥壳疲劳寿命不满足要求的原因则是结构设计不合理。此外,在检验分析桥壳的断口处时还发现,因先前出现裂纹,致使驱动桥壳的承载能力下降,最终出现开裂失效问题。同时,焊接缺陷也降低了焊接接头处的力学性能。经过后续的仿真与失效分析后可以确定,这是桥壳解耦股与焊接工艺不达标所致。因此,在进行过有限元分析后,对焊缝试验及台架试验予以优化,使得桥壳疲劳寿命达到了相关标准要求,可以正常使用。

汽车驱动桥桥壳静力学建模与分析

针对驱动桥桥壳台架试验国家标准中规定的试验工况条件,采用材料力学的方法进行理论分析;利用UG软件建立了某汽车驱动桥桥壳3D几何实体模型,采用有限元分析的方法,在ABAQUS6.8仿真软件中进行有限元仿真分析;并在台架上进行试验测试,求得该驱动桥桥壳的弯曲刚度、垂直静强度,并对分析结果进行对比,其结果误差在10%以内。分析结果表明,该分析方法切实可行,该驱动桥桥壳具有足够的静强度和刚度,满足设计要求。