加工事业部漆包线厂智能化工厂设计方案的构想

为提高漆包线厂在漆包线行业内的市场竞争力,结合漆包线厂生产工艺特点,根据创建智能化工厂的目标,对工厂布局重新梳理,优化工艺流程,打造工业互联网平台,引入“智能+”概念。分别从智能化生产控制系统、智能化管控系统、智能化设备和生产线系统、智能化仓储运输与物流系统,设计出智能化工厂创建方案,以提升漆包线生产装备的信息化和智能化水平;提升漆包线研发、制造全生产工艺流程管理决策能力和高效科学管理水平。从而达到漆包线工厂优化升级、智能制造。

高强高导Cu-Cr-Ti合金加工工艺设计与优化

通过采用上引连铸、冷拉拔、固溶和时效新工艺制备高强高导Cu-Cr-Ti/Cu-Cr合金杆,利用金相显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜研究各工艺处理后Cu-Cr-Ti合金的微观组织演变规律;通过维氏硬度计和涡流电导率仪测量合金的维氏硬度和电导率。结果表明,随着时效时间的增加,抗拉强度先增加后降低,电导率先增加后趋于不变,Cu-Cr-Ti/Cu-Cr的最佳工艺为450℃时效60min后冷拉拔至Φ=3mm,抗拉强度分别达到584MPa、526MPa,电导率分别达到63.7%IACS、83.1%IACS、抗软化温度分别为507.4℃、557.3℃,Ti元素的添加可以抑制合金的再结晶晶粒长大及影响第二相的形貌。

加工率对连拉连包漆包线生产的影响

通过金相显微组织观察、力学性能测试、在线检测等手段,研究了加工率对铜线冷拉拔组织、力学性能、漆包线力学性能、生产能耗的影响规律。结果表明:随着加工率的增加,拉拔态铜线拉拔纤维流线越长,晶粒显著拉长,漆包线回弹角降低,伸长率增加,在线粒子数、针孔数增加,能耗增加。

我国铜管加工制造装备的现状与发展展望

随着社会的不断发展,相较于以前,我国的铜管加工制造装备水平已经有了很大的进步。基于此,本文主要分析当前铜管供需及市场前景,以及我国铜管加工制造装备的现状等,并针对其分析结果探讨未来的发展方向,以此为我国铜管加工制造提供可参考的依据。

内螺纹铜管加工中的质量控制

文章中介绍了内螺纹铜管的主要制造工艺与质量标准,也介绍了内螺纹铜管制造的重要质量管控环节与工艺技术措施,并阐述了内螺纹铜管生产、铸造加工等主要工艺技术和设备的发展方向。

连续挤压与拉拔对Cu-2Ag-0.04La合金组织及性能的影响

采用下引连铸定向凝固技术制备直径为14 mm的Cu-2Ag-0.04La合金棒,再经过连续挤压获得直径为7 mm的合金丝,最后经过6道次拉拔获得直径为2 mm的合金线,研究了连续挤压及拉拔对合金组织和性能的影响。结果表明:铸态合金在连续挤压时,{001}〈100〉织构减弱并形成少量的{111}〈112〉和{110}〈112〉织构,经过拉拔后,{001}〈100〉织构基本消失,{111}〈112〉和{110}〈112〉织构增强。连续挤压态合金的抗拉强度、断后伸长率、硬度、导电率分别为270.0 MPa, 31.2%,84.3 HV,93.2%IACS,拉拔后分别为566.1 MPa, 4.6%,151.6 HV,88.9%IACS。

圆盘拉拔紫铜管杂物压入类缺陷研究

随着市场竞争的加剧,空调生产厂家对铜管材的质量,尤其是对表面质量的要求渐趋严格。杂物压入是紫铜管加工过程中经常出现的一种表面缺陷,这种表面缺陷不仅会降低铜管的质量,而且还有可能在紫铜管拉拔过程中发生管材断裂,造成产品报废。通过跟踪铜盘管的拉拔过程,分析杂物压入处的形貌和成分,结果发现:圆盘拉拔三道次后,铜管内外表面均有杂物压入,进而导致断管发生。而引起铜盘管拉拔过程出现杂物压入类缺陷的主要原因是外部杂质铁(Fe),硅(Si),氧(O)和其他异物微粒的压入,这些杂物压入点在拉拔力的作用下形成裂纹源并逐渐扩展,最终导致在铜管拉拔过程中出现断管。根据分析结果,通过加强铜原料成分管控和有效控制熔铸铸坯中氧含量,以及提升熔铸、轧制、盘拉等工序环节的5S管理等方面入手,有效减少此类缺陷的产生,进一步提高产品质量。

浅谈过程能力指数在漆包线生产中的应用

本文介绍了CPK值和工序能力之间存在对应关系,利用SPC统计技术的方法对导体直径、漆膜厚度、回弹角、击穿电压等性能指标进行了过程能力指数统计分析,以数据化的导向提出优化工艺、过程控制、检测的改进方向,力求工艺、质量、成本、过程、检测能适度、均衡。面对激烈的市场竞争和客户越来越严的要求,充分利用SPC统计技术工具,有利于掌握生产的实际过程能力指数,有利于优化工艺、控制生产过程,以期更好地满足客户及其加工工艺的需要。

浅析TP2铜管水平连铸高产生产线

本文讨论了铜管坯生产流程中所用的工频感应电炉、结晶器、牵引机等设备的参数和性能,并结合铜管坯的实际生产情况进行了阐述。同时强调了与铜管生产相关联设备的重要联系,对铜管生产线的选型具有实际指导作用,具有较强的实用性。

TP2铜管坯水平连铸工艺及缺陷研究

TP2铜管坯水平连铸产品生产质量受到多重因素所影响.如果TP2铜管坯水平铸造工艺在实际铸造中没有得到有效控制,容易引起多种缺陷.这些缺陷不仅会影响产品的效率和质量,而且还会增加铸造成本和劳动人员的工作强度.为了提高生产效率,必须科学分析TP2铜管坯水平连铸工艺中的缺陷,并采取科学的预防措施,提高工艺水平并铸造出高质量的成品.

氯离子选择电极法测水样中氯离子含量的探究

伴随我国经济、科技水平的不断提升,社会各个行业都在不断发展,在此情况下,我国金属冶炼工业企业,铜加工行业也在不断进步,在科技水平的升级和创新下,用氯离子选择电极法测定铜矿冶炼、铜加工的废水经处理后水中的氯离子含量进行测量,对测定条件进行比较。多种方法进行验证,结果发现标准曲线在1.0-2×10~1.0×10-4mol/L内呈较好的线性关系,回收率为95.4%一103.5%,RSD为3.75%一7.00%,该方法简便、方便、准确,成本较低,在工业化生产时能在工厂实际中工作中应用,并能发挥较好使用效果。

电子商务环境下企业采购管理分析

在互联网时代,电子商务成为了构成商业环境的重要组成部分,并在商务活动中扮演着越来越重要的角色。作为企业管理重要内容的采购管理,在电子商务环境下面临着诸多全新的挑战,存在着采购管理理念创新不足、制度不够完善和管理方法不科学等问题,要在电子商务环境下提高采购管理的有效性,需要企业不断优化采购管理理念、完善管理制度、利用电子商务平台拓展采购环境、加强平台供应链运营服务和节约库存成本。

知识产权如何为“双创”保驾护航

"大众创业、万众创新"战略的提出具有重大的经济和社会意义,有助于推动我国经济结构调整,鼓励全民创业创新并促进我国新一轮经济发展。而对知识产权的研究有助于促进"双创"战略的实施,本文将通过回顾相关文献,剖析我国创业创新实践中的制约性因素,进而为我国充分利用知识产权来促进创业创新实践提出相关的对策建议。

Ф7mm TP2内螺纹铜管外表面质量分析与优化

通过粗糙度测试、显微观察等手段,分析了内螺纹铜管外表面缺陷产生的原因,并通过调整旋压成形工艺参数对Ф7mm TP2内螺纹铜管外表面质量进行了优化试验。研究结果表明:铜管外表面粗糙和钢球旋压纹路不均与金属流动、钢球运动、旋压加工率和高速电机的振动有关;在确保成齿质量的前提下采用小球旋压模具工艺和减小管坯壁厚均可降低内螺纹铜管外表面粗糙度、改善钢球旋压纹路,提高表面质量。

稀土微合金化对热管用无氧铜管坯成分及组织的影响

目的解决连铸连轧无氧铜管坯成分与组织控制问题。方法通过稀土净化除杂与微合金化作用,对无氧铜熔铸成分控制、水平连铸和行星轧制工艺开展深入研究。结果稀土添加后铸坯中P的质量分数由添加前0.0095%降低至0.00145%~0.00182%,降低了80.8%;O的质量分数由0.0045%降低至0.0013%~0.00183%,降低了59.3%;铸坯晶粒尺寸由稀土添加前的2200μm细化到到650μm,细化了70.4%;三辊行星组织轴向平均晶粒为16μm,周向平均晶粒为21μm。结论稀土微合金化能够有效控制热管用无氧铜铸坯的成分;稀土微合金化明显细化了铸坯的晶粒组织,使无氧铜轧制变形组织更加均匀。

退火态Φ7mm内螺纹铜管组织和力学性能的研究

采用金相组织观察、力学性能测试和统计分析等手段,研究了退火工艺对Φ7mm薄壁内螺纹铜管微观组织和力学性能影响规律。结果表明:Φ7mm薄壁内螺纹铜管退火温度为440℃、460℃时,铜管组织细小、均匀,随着退火温度的升高,铜管的延伸率、抗拉强度是先上升后下降的趋势,退火温度460℃、保温时间37min对Φ7mm薄壁内螺纹铜管进行生产,铜管内部晶粒细小均匀,而且具有较高的抗拉强度、硬度和延伸率,铜管组织状态和综合力学性能最佳。

行星轧制变形程度对TP2铜管材组织及性能的影响

目的研究行星轧制变形程度对TP2铜管材在轧制和联拉时的组织和性能的影响。方法采用金相显微分析和拉伸实验,研究行星轧制变形程度对TP2铜管铸坯轧拉态以及拉拔态组织及性能的影响规律。结果经连续铸造的TP2铸坯为柱状晶,且由外向内成长。经行星轧制、联拉后的管材晶粒纤维流线,其晶粒显著拉长,随着轧制变形程度的增加,流线减弱,晶粒更加细化。轧制变形程度为93%与90%的轧管屈服强度、抗拉强度分别降低了22.83%和7.59%,伸长率提升了4.44%,塑性变形能力增加。结论随着轧制变形程度的增加,联拉管抗拉强度略有提高,而伸长率得到了保持。

Ф5mm TP2内螺纹铜管胀管缺陷分析及工艺优化

Ф5mm TP2内螺纹铜管在空调中使用占比逐年增大。采用齿形观测、金相组织观察和力学性能测试等手段,分析了Ф5mm TP2内螺纹铜管胀管缺陷产生的原因,并对Ф5mm TP2内螺纹铜管进行了工艺优化试验。研究结果表明:收缩不均、扩口沿齿裂纹以及折管等缺陷产生的主要原因是成品齿形参数和力学性能匹配不佳;优化设计Ф5mm TP2内螺纹铜管成形螺纹芯头外径为Ф5.79mm,齿深为0.150mm,成品退火为加热温度为480℃、保温时间为33min,在此工艺条件下试生产的样管,胀管时未出现收缩不均、扩口斜裂和折管缺陷。

铜杆组织性能对漆包线表面缺陷的影响

通过组织分析、性能测试、表面腐蚀及铜粉检测,论述了铜杆晶粒组织、次表层质量、扭转后表面质量、铜粉量对漆瘤的影响。提出了适用于漆包线用铜杆的控制要求及选材标准,以减少漆瘤,提升产品质量。