高速切削铝合金刀具技术应用与展望

随着科学技术的发展,高速切削技术应用越来越广泛。文中介绍了高速切削的基本理论、特点,重点研究了高速切削中的刀具技术,归纳了加工中缓解刀具寿命下降的工艺措施,并对铝合金加工刀具的应用进行了总结与展望。

无偏心正交车铣理论切削力

为了深入研究无偏心正交车铣加工的切削过程,针对无偏心正交车铣加工变厚度、变深度切削的特点,把切削刃划分为圆周刃和端面刃两部分,分别以其瞬时切削面积为主要研究对象构建了计算各自瞬时切削力的数学模型,并通过数学模型对其瞬时切削力的变化进行了仿真。结果表明,无偏心正交车铣为多参数影响下的变切削力加工,圆周刃、端面刃在切削过程中都发挥重要作用,瞬时切削力的最大值由二者共同决定,但圆周刃上的切削力明显大于端面刃。圆周刃、端面刃几乎同时切入、切出工件,在一次完整的切削过程中圆周刃上的瞬时切削力发生一次突变,端面刃上的瞬时切削力则无突变发生。

轴向车铣理论切削力的研究

以瞬时切削面积为主要研究对象建立了瞬时切削力的计算模型,并对瞬时切削力的变化进行了仿真。结果表明,轴向车铣为多参数影响下的变切削力加工,单齿瞬时切削力在整个切削过程中都是一个变化量,且圆周刃为主切削刃,其切削力远大于端面刃。在一次完整的切削过程中,整个刀齿的瞬时切削力产生两次突变。

高速铣削力测量与研究分析

在高速铣削条件下,利用PCI-1712高速数据采集卡进行数据采集,应用MATLAB软件中信号处理工具箱(SPTOOL)和小波分析工具箱(Wavelet)进行数据处理,从时域和频域两个方面研究原始切削力信号和其不同频率段的重构切削力信号,说明切削力信号的小波系数分析和功率谱分析对于研究切削力有重要意义。

基于Vericut的典型弧面高速铣削的仿真研究

实际加工前预先实现了对传动箱体零件典型弧面加工过程在计算机上的仿真模拟。首先在UG CAM中得到传动箱体典型弧面加工的刀位源文件,通过UG的后置处理模块生成加工所需的NC代码,然后将其导入Vericut中来控制虚拟机床,并作用于箱体的典型弧面,得到了该传动箱体零件典型弧面高速铣削加工的仿真过程。检验了此加工过程中的碰撞、干涉及NC代码的正确性,并修正了NC代码。从而降低了生产成本,缩短了生产周期,对实际生产过程有重要的指导意义。

多功能智能化在线检测技术的研究

介绍一种性能可靠、操作方便的多功能智能化在线监测仪及检测技术的研究.该仪器和检测技术可用于大型复杂零件或者薄壁弱刚度零件表面加工精度和刀具破损的智能监控.

车铣加工薄壁回转体的谐响应分析

建立了车铣加工薄壁回转体的动力学模型,并通过实验对其进行了不同切深的谐响应分析,确定出不同厚度的薄壁件在不同切深时受迫振动的频率范围.

车铣加工薄壁回转体的有限元分析

使用Ansys8.0建立了工件的三维实体模型,确定了车铣过程中的激振力,利用模态叠加法(ModeSuperposition)对薄壁回转体工件进行了不同切深的谐响应有限元分析。分析结果表明,在对薄壁回转体工件进行车铣加工时,为防止共振现象产生,应避开各阶固有频率。

应用小波研究动态铣削力及预报铣削颤振

在铣削条件下,利用PC I-1712高速数据采集卡进行数据采集,应用小波分析进行数据处理,分析研究了铣削力信号的分解与重构,根据铣削力的主要频率,得到不同频带重构的动态铣削力信号,通过分析重构后的动态铣削力信号,发现产生了铣削颤振,并依据动态铣削力信号概率密度的变化预报颤振原则证明了铣削过程产生了铣削颤振现象,因而可以利用动态铣削力的变化初步预报铣削颤振.

正交车铣高强度钢的刀具耐用度及磨损机理研究

通过TiN涂层硬质合金端铣刀正交车铣58SiMn高强度钢的刀具磨损试验,建立了刀具耐用度T-(vc,fa,fz)关系泰勒公式,分析了各切削用量对刀具耐用度的影响关系;对正交车铣刀具的磨损研究表明刀具表面材料的疲劳—剥落和切削刃微崩以及在高温下刀具材料中的元素与周围介质发生的化学反应磨损等是造成刀具磨损的主要原因。

轴向车铣椭圆型面的运动建模及仿真

为了深入研究轴向车铣椭圆型面的切削过程,通过矢量分析,建立了描述轴向车铣加工椭圆型面运动的数学模型,并对轴向车铣椭圆型面的运动轨迹进行了计算机仿真,分析了不同切削参数对运动轨迹的影响,得到已加工表面的粗糙度随着铣刀齿数和铣刀与工件转速比的增加而减小.

一种弱刚度薄壁结构件装夹方案优化的有限元模拟

针对薄壁结构件刚性差,加工中易变形的工艺难题,运用ANSYS结构静力学分析和正交优化分析的方法,模拟了夹紧点个数、夹紧点位置对加工中工件受力变形的影响,对装夹方案进行了优选.结果表明,采用六点夹紧是较优的,并给出了夹紧点的位置.

轴向车铣切屑仿真的研究

为了对轴向车铣加工的切屑进行仿真,通过运动的矢量方程,给出了切屑仿真的数学模型,阐述了切屑形状的计算机仿真原理,并通过仿真得到了不同工艺参数下的切屑形状.分析切屑仿真结果可知,轴向车铣切屑由相互垂直且相连的两部分组成,由于切削厚度的变化致使切屑变形不均匀,极薄的切入和切出预示着在轴向车铣过程中,铣刀刃口的圆弧半径对精加工表面有较大影响.

SINMERIK840D的定位精度补偿

对进给系统的稳态误差和动态性能进行分析,通过激光干涉仪对定位精度进行测试和理论分析,找出了影响工作台反向间隙的主要原因,并对误差补偿时经常出现的问题给出了解决方法。