航空发动机燃油导管断裂故障分析

为排除某型航空发动机燃油导管在外场使用过程中连续发生的断裂故障,对该导管的装配工艺、工作环境、功能及静频和动应力等进行了详细分析。分析结果表明,导致导管断裂的根本原因是导管设计强度不足和检查要求过低。有针对性地提出了排故措施,使同类故障发生的几率大大降低。

航空发动机滑油箱补焊技术

本文叙述了某航空发动机滑油箱手工钨极氩弧焊补焊试验研究,主要研究补焊后焊接接头性能是否满足要求,以及补焊次数对接头性能的影响,从而提供滑油箱壳体采用钨极氩弧焊修复磨损的可行性依据。

UG编程模板在航空发动机机加工上的应用与管理

针对航空发动机机匣类零件结构复杂、编程难度大、人员培养周期长等现状，通过分析UG软件的数控程序编制特点，把常用的数控加工方式、加工参数、加工刀具、加工经验等各方面内容按编程规范的要求集成在UG文件中，制成航空发动机机匣零件UG编程模板文件，大幅提升机匣零件数控程序编制质量与效率的同时，也使企业编程进一步规范化，满足企业PDM管理的需要。

面向智能制造的航空发动机数字化生产线建设研究

借鉴国内外制造企业智能制造实施的先进经验，通过搭建数字化生产线，研究利用数字化、智能化技术提升生产管理能力。数字化生产线建设是航空发动机企业实现全方位、高效率和穿透式管理的重要信息化手段，涵盖了数字化工厂总体框架、数字化系统架构，以及面向智能化的关键数字化技术研究等。通过数字化、网络化和智能化深度融合，使工程信息化技术与航空发动机制造技术深度融合，实现制造过程和产业模式变革。本文将重点阐述该面向智能制造的数字化生产线建设总体架构及建设内容。

航空发动机机件错漏装防控方法

本文主要阐述了如何在装配航空发动机的过程中避免出现机件错漏装现象的相关防控方法,从系统上、流程上杜绝因机件错漏装导致的发动机质量问题甚至是航空事故。

航空压气机叶片型面测量数据采集系统设计

针对航空压气机叶片型面 ,以实现测量精度为目标进行了非接触式激光测量数据采集系统的软、硬件设计 ,并验证了该系统的可行性。

航空无损检测技术发展的现状及其未来动向

在航空领域中,无损检测技术可为飞机提供安全、可靠的技术支持,同时,满足了适航性的要求,为航空企业创造了较大的经济效益。主要对航空无损检测技术发展现状进行了阐述,并探讨了其未来发展动向。

品牌与质量 谁与争锋——众航空工程师论“剑”金属加工

全球金融危机的阴霾还没有褪去,当全世界的航空制造企业还在挣扎着想跳出现在的格局、脱离危机大雾笼罩的时候,巴黎航空展已盛大登场,各航空企业都争相"竞艳",使出浑身解数亮出各家绝技。但是,支撑这些航空制造业巨头在展会上大展拳脚的是先进的金属加工制造技术和机床工具设备。今天,世界航空航天制造业不仅是制造技术的竞争,也是机床工具企业的竞争。航空航天制造中涉及到的各种特种材料,没有先进的机床工具为基础,也就没有现在世界航空业的进步和发展。那么,现在航空航天制造中主要应用到的材料有哪些?材料的特点与其他行业的性能有什么区别?金属加工中所用的刀具、机床与一般金属加工有什么差异?为此,我们有幸请到了在航空航天制造中专门从事金属切削、设备维修和材料应用研究等方面的一线工程师,在我们《金属加工》论"剑"。

基于EFPI-FBG结构的光纤复合传感器研究

研究了一种基于非本征型Fabry-Perot干涉仪(EFPI)和光纤Bragg光栅(FBG)串联结构构成的EFPI-FBG光纤复合传感器,用于实现对压力和温度信号的同步测量。传感器选用熔融石英作为压力敏感材料,利用飞秒激光焊接技术实现传感器探头结构的封装。对传感器的工作原理进行了分析,制作并封装传感器工程样机,搭建测试系统,对传感器的性能进行了灵敏度及交叉敏感性分析。结果表明,该传感器在0.8 MPa范围内的灵敏度约为-0.729μm/MPa,在50℃~200℃范围的温度灵敏度为0.009 nm/℃,传感器压力测量最大允许误差为±4.12%FS。该EFPI-FBG复合传感器有望应用于压力—温度双参数测量需求的技术领域。

掘进机机载锚杆钻机运动学分析与轨迹仿真

以D-H参数法为基础,首次建立了掘进机位姿影响下的7自由度掘锚一体机运动学模型,分析掘锚一体机的运动学特性。结果表明:钻头的工作空间能够满足全巷道支护工况使用要求,但掘进机本体的位姿对锚杆钻头运动参数产生较大影响,当掘进机机身的姿态角度-6°≤ψ,γ,准≤6°时,所引起钻头的偏移量远大于锚杆孔位置误差的允许值。因此,研究锚杆钻机的运动性能时必须考虑掘进机位姿的影响因素;将掘进机的位姿作为已知测量值,利用坐标反变换和经典消元理论,进行了整机逆运动学求解;采用数值对比法验证了运动学逆解的准确性;最后通过工业性试验对掘锚一体机的性能进行了验证。

间隙误差条件下辊轧机传动系统动态特性分析

基于齿轮系统动力学及非线性系统动力学理论,建立了考虑时变啮合刚度、综合啮合误差以及齿侧间隙等因素的叶片辊轧机传动系统的非线性动力学模型。采用数值积分方法对含间隙非线性微分方程组进行了求解,研究了齿侧间隙对辊轧机传动系统的动态特性影响。研究表明:齿侧间隙增大使系统由简谐振动进入混沌振动;传动系统啮合状态由双边冲击转为单边冲击,且间隙的增加对上轧辊一级齿轮-齿条以及二级齿轮-齿条啮合动态响应影响较大,对下轧辊齿轮-齿条啮合动态响应影响较小。

燃气轮机远程故障诊断系统的设计与实现

燃气轮机长期工作在高温、高压状态,受到机械振动和热疲劳等综合因素的共同影响,导致故障的原因错综复杂、形式多样,仅靠现场技术人员往往难以及时准确地对故障做出判断和处理。为了便于设备设计与制造厂商的专业技术人员、故障诊断专家和系统用户及时了解设备的运行情况,共同制定维护决策,本文开发了基于Web Services技术的符合OSA-CBM规范的远程故障诊断系统。该系统的实现在提高机组运行的安全性和可靠性的同时,还大幅度的降低了维修成本,具有较强的应用价值。

高频周期位移激励下的叶片辊轧机振动特性研究

根据齿轮齿条啮合特性,建立了含有高频周期位移激励的叶片辊轧机非线性垂直振动模型。采用多尺度法求解了系统非线性振动的近似解,研究了高频周期位移激励的振幅、频率对叶片辊轧机非线性垂直振动的影响。研究结果表明:随着高频周期位移激励振幅的增加,系统振幅增加,且振动系统出现了高次谐波振动;高频周期位移频率的增加使振动系统振幅、频率减小,且高次谐波振动减弱。研究结果为叶片辊轧机系统动态特性优化提供理论依据。

雷管壳体安全检测过程的模拟与检测时间的确定

采用数值模拟与现场试验相结合的方法,分析了带缺陷雷管在气压检测过程中气体的泄漏过程,确定了最佳的检测时间。采用Fluent建立了缺陷雷管正气压检测模型,分析了缺陷在不同位置处的气体泄漏过程,研究了气体泄漏过程中,雷管内部气压的分布及其随时间变化过程,结果表明:距雷管顶端的缺陷因尺寸较大,所以该泄漏点的压强要大于侧壁处,而气体泄漏流速小于侧壁处,综合分析缺陷处和雷管内部的气体压降过程及试验,可确定4s为最佳的充气时间,5s作为最佳的雷管质量诊断时间。

随机参数下叶片辊轧机传动系统动力可靠性分析

针对叶片辊轧机传动系统工作可靠性低的问题,综合考虑齿轮副的物理参数、几何参数及轧制力等因素的随机性,建立了叶片辊轧机传动系统非线性动力学模型,运用变步长Runge-Kutta方法求解了系统的动态响应,通过概率疲劳累积损伤理论,建立了叶片辊轧机传动系统的动力可靠度模型,计算得出了各随机参数的变异性对系统及齿轮传动件的动力可靠度的影响。将计算结果与Monte-Carlo方法计算结果进行了对比,验证了本文作者所提方法的可行性,研究结果为叶片辊轧机齿轮传动系统的可靠性优化设计提供了理论依据。

充液成形技术在航天火箭整流罩成形中的应用

基于充液形成工艺的航天火箭整流罩零件,通过数值模拟的分析与试验结果进行对比,证明了数值模拟可以给试验提供正确方向,也说明数值模拟的准确性。根据现场的试验情况,基于实际制件过程出现的一些缺陷,调整液室压力与压边力加载曲线,根据零件的拉深高度进行合理匹配,最后达到控制整个冲液成形过程的起皱和破裂的问题。实现了充液拉深工艺在大尺寸薄壁整流罩构件上的工艺升级,大大提升了零件的表面质量,从而可以解决传统落压工艺的多道次拉深工序、多道次退火及多道次敲修导致的零件变形与表面质量差等问题,从而保证零件在生产过程中表面质量和成形精度的控制。

6082-T6铝合金搅拌摩擦焊接头的显微组织与力学性能

对8mm厚的6082-T6铝合金进行了搅拌摩擦焊接试验,焊后对工艺参数与接头显微组织及力学性能的关系进行了分析。结果表明:焊核区显微组织为细小等轴晶组织。分析焊接速度对接头抗拉强度的影响得出规律:随着焊接速度的增大,接头强度增大,但焊接速度达到一定值时,接头性能达到最高值,之后随着焊接速度变大,接头就会出现缺陷,影响接头的性能。

镍基高温合金锻后固溶处理的研究

探讨了固溶温度对GH150镍基高温合金显微组织和力学性能的影响。研究结果证明,提高固溶温度可以促进γ′得到充分溶解,进而提高高温合金时效处理时的沉淀强化效果。但当固溶温度超过1080℃以后,性能有所下降,主要是因为合金原子的扩散能力增强和晶界碳化物不断的溶解,从而导致晶粒过分长大。同时说明,1080℃应该是γ′的完全固溶的温度。

5083铝合金搅拌摩擦焊接头的显微组织与力学性能

对8 mm厚5083-H321铝合金板进行了搅拌摩擦焊接试验,研究了焊接工艺参数对搅拌摩擦焊接头显微组织和力学性能的影响。结果表明:该搅拌摩擦焊接头焊核区显微组织为细小的等轴晶组织,热机影响区为拉伸弯曲变形组织,热影响区非常窄,其晶粒尺寸与母材相当;综合接头表面形貌和拉伸性能得到较佳的搅拌摩擦焊接工艺参数为使用搅拌针为三棱形带螺纹、轴肩为内扣型的搅拌头,主轴转速为300 r·min^(-1),焊接速率为120 mm·min^(-1);在该工艺条件下接头表面成形良好,抗拉强度可达到母材的94.5%。