双碳目标下活性染料低温快速皂洗技术研究

文中对活性染料染色织物进行低温快速皂洗,并探究了分步皂洗、一步皂洗工艺对皂洗织物颜色参数和残液吸光度的影响规律,证实了低温快速皂洗技术的可行性。结果表明,采用分步皂洗工艺时,1.0%皂洗剂,在60℃处理10 min时最接近常规皂洗织物颜色参数;采用一步皂洗时,80℃洗涤15min的残液吸光度与100℃洗涤5 min的吸光度值相近,可将皂洗残液色度降低85%以上,该工艺洗得织物的颜色参数和色牢度与常规工艺相当;使用一步皂洗工艺具有操作简单、节能节水、有色废水排放少的特点,利于实现低碳生产。

棉/Sorona灯芯绒织物创新设计与性能分析

为提高纯棉灯芯绒织物的吸湿排汗性和弹力回复性能,采用Sorona纤维与棉纤维混纺制备灯芯绒织物,通过织物仿真软件对混纺灯芯绒进行模拟分析,测试了织物的吸湿导热性、耐摩擦色牢度、弹性回复性以及拉伸性能,在此基础上进行了3D立体服装展示,分析织物在穿着过程中的压力分布。结果表明:织物质地厚实,绒条圆润清晰,手感柔软且富有弹性;织物仿真模拟结果与实际织造结果相一致;织物具有良好的吸湿传递性能,纵向绒毛水分扩散速率高于横向;与纯棉灯芯绒织物相比,棉/Sorona灯芯绒织物断裂强力、断裂伸长率、耐摩擦色牢度与弹性回复率均明显提高;3D立体服装显示织物在穿着时,上衣的压力点较多且较为集中,袖肩以及脖领处的应力值较高,容易产生拉伸变形,通过模拟分析可减少上述部位织物的磨损,延长织物使用寿命。

活性染料染色废水的循环染色

针对活性染料染色工艺流程长,能耗水耗高和有色废水排放量大等问题,使用有色废水处理剂对活性染料染色织物进行低温快速皂洗并实现循环染色。以模拟废水和染液为研究对象,脱色率为评价指标,探究了染色废水处理工艺。通过测试染料竭染率、固色率和染色织物部分颜色参数证实了染色废水循环染色的可行性。结果表明:0.07 g/L的C.I.活性红218模拟废水适宜的处理条件是3%废水处理剂,85℃处理15 min,在此条件下染色废水脱色率高达99.1%;与常规染色相比,利用处理后的废水进行循环染色,可提高活性染料上染百分率,染色织物颜色偏深;染色时,染料上染百分率和固色率随循环次数增加呈现增大的趋势。使用该方式染色既能实现有色废水高效处理,又能实现无机盐重复利用,符合低碳环保要求。

涤/棉混纺织物一浴法染色

涤/棉混纺织物染色时工艺繁琐、耗能高、效率低,不利于实现“双碳”目标。为实现涤/棉混纺织物低碳生产,选用分散黑LET、活性藏青LCB进行一浴一步法轧染,以染色织物表观色深K/S值为评价指标,确定了适宜的汽蒸时间、碱剂用量。揭示了NaCl、NaOH、尿素和分散/活性染料比值对染色织物表观色深的影响规律。试验结果表明,在分散染料和活性染料质量比1∶1,染料浓度20g/L的情况下,适宜的汽蒸时间、碱剂用量分别为1min和10g/L。染色时,加入NaCl会使染色织物表观颜色深度呈现先增大后减小的趋势,但加入NaOH和尿素均不利提高染色织物表观颜色深度。分散/活性染料质量比接近涤/棉混纺比时,染色织物表观颜色最深。涤/棉混纺织物采用一浴法轧染具有工艺流程短、能耗低的优势。

棉织物印染污水的优化处理工艺

分析了某印染厂污水处理工艺运行及设施存在的问题,通过加强进水分质预处理,改进生化系统提高污泥活性,引入芬顿、微滤技术提升物化效果等方法,优化了原印染废水处理工艺。经改造后的出水指标达到了《地表水环境质量标准》中IV类标准,改造效果显著。

纯棉织物的低温煮漂一浴工艺

针对全棉织物常规连续前处理工艺流程长、污染大、能耗高、污水处理成本高的问题,提出并开发一种新型低温煮漂一浴短流程前处理工艺,讨论了各种助剂用量及处理时间对处理效果的影响。根据织物白度、毛效、强力等指标,优化了低温煮漂一浴工艺。优化的低温煮漂一浴工艺为:烧碱6 g/L、双氧水(100%)15 g/L、强力精练剂CP-2G 10 g/L、氧漂稳定剂HOC 15 g/L、裂解剂HSM 2 g/L,汽蒸条件80℃×45 min。经优化的低温煮漂一浴工艺处理后,布面效果可接近常规工艺的水平,同时大幅减少了能源消耗及污水中COD值、氨氮和磷含量。

印染废水污泥脱水焚烧处理处置技术

以印染废水处理产生的污泥为例,对其进行脱水焚烧处理处置研究。改进原污泥处理工艺,在污泥中加入聚合硫酸铝铁、电厂脱硫废石膏和阴离子聚丙烯酰胺调理后进行板框压滤脱水,将泥饼自然干化后掺烧。结果表明,使用上述方法对污泥脱水后,泥饼含水率可达到40%,滤布换洗周期由1周延长至1个月,压滤周期缩短2 h,泥饼自然干化缩短至3~5 d,污泥更易燃烧。

印染废水在烟气脱硫中的应用实践

利用印染碱性废水对锅炉烟气进行脱硫处理。通过改造原有设备,降低后期印染废水处理难度,达到节能减排、降低生产成本的目的。