Ti_(3)SiC_(2)替代石墨对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

Ti_(3)SiC_(2)作为一种新型的金属陶瓷材料,具有良好的导热性、耐腐蚀性与高温抗氧化性。探究在动车组粉末冶金闸片中应用Ti_(3)SiC_(2)替代石墨作为润滑相对摩擦材料性能的影响。在粉末冶金闸片摩擦材料中加入不同含量的Ti_(3)SiC_(2)替代石墨,观察摩擦表面氧化膜的变化,分析Ti_(3)SiC_(2)加入量对摩擦材料力学性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明:随着Ti_(3)SiC_(2)替代石墨加入量的增加,摩擦材料的剪切强度逐渐提高,使用Ti_(3)SiC_(2)替代全部石墨(质量分数18%)时,剪切强度提高了6倍;在350 km/h高速制动时,摩擦表面形成了氧化膜,随着Ti_(3)SiC_(2)加入量的增加,氧化膜的覆盖面积不断增大并呈现连续分布状态;当Ti_(3)SiC_(2)质量分数大于9%后,在高速制动时摩擦材料的摩擦磨损量和摩擦因数明显降低,Ti_(3)SiC_(2)替代全部石墨后摩擦因数降低了36.8%,摩擦磨损量降低了67.5%。

不同粒度铜铬球磨粉对铜基摩擦材料性能的影响

通过采用球磨方式制备了不同粒度的铜铬球磨粉,球磨时间分别为24、48、72 h。在摩擦材料中应用球磨粉,研究了铜铬球磨粉粒度不同,对摩擦材料力学性能及摩擦性能产生的影响。结果表明:随着球磨粉的球磨时间增长,球磨粉粒度逐渐降低,最大粒径由124.1μm降至87.4μm;摩擦材料的力学性能随着球磨粉粒度的降低而提升,其中剪切强度由13.5 MPa升至16.0 MPa,抗压强度由78.1 MPa升至91.6 MPa;在初速度120 km/h摩擦制动时,随着铜铬球磨粉的粒度降低,摩擦材料的平均摩擦系数提高,由0.304提高至0.389,同时摩擦材料的磨耗量增大,由3.35 g增大至3.68 g。

钴粉涂覆石墨对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

石墨为粉末冶金摩擦材料中的润滑相,但石墨与金属基的润湿角小,结合能力差,在摩擦过程中易发生剥落,造成摩擦系数升高。本文中的试样通过混料、冷压成型及气氛烧结进行制备,混料前对石墨表面使用Co、Co/Ag进行涂覆处理,利用钴粉对石墨的包镶作用,使涂覆后的石墨在摩擦过程中充分发挥润滑作用,研究应用涂覆石墨后对摩擦材料的物理及力学性能、摩擦磨损性能的影响。试验结果表明,石墨表面涂覆Co或Co/Ag后,石墨颗粒与摩擦材料中金属基结合紧密,摩擦材料的剪切强度提升了10.9%;与加入未涂覆处理石墨的摩擦材料相比,摩擦系数的稳定性得到提高,磨耗量降低了8.5%。

Ti_(3)SiC_(2)粒度对Cu基粉末冶金闸片摩擦性能的影响

三元层状化合物Ti_(3)SiC_(2)是一种新型的MAX相陶瓷材料,兼具陶瓷和金属的性能,与金属具有良好的润湿性,结合紧密,且具有与石墨类似的层状六方结构,体现出较好的自润滑性能。本文对Ti_(3)SiC_(2)粉末在Cu基粉末冶金闸片中的应用进行了研究,探讨了Ti_(3)SiC_(2)的粒度对粉末冶金摩擦材料性能的影响。结果表明:加入Ti_(3)SiC_(2)替代部分石墨后,摩擦材料的剪切强度提高到了28 MPa;随着Ti_(3)SiC_(2)粒度的减小,摩擦材料剪切强度逐渐下降。细粒度的Ti_(3)SiC_(2)在摩擦试样块内弥散分布,能够在摩擦表面形成连续致密的氧化膜,稳定摩擦,降低摩擦系数。