迁钢公司2160mm热轧生产线层流冷却换热模型

介绍了迁钢公司2160mm热轧生产线换热模型的模型假设、换热原理和计算方法等内容，为进一步解析并优化控制逻辑和提高卷取温度控制精度奠定了基础。

迁钢公司2160mm热连轧机带钢局部高点产生机理与解决措施

介绍了迁钢公司2160mm热轧机组带钢局部高点的特性，通过分析辊间接触压力、轧制计划编排、工作辊热凸度等因素对带钢局部高点的影响规律，提出了优化末机架工作辊辊形、合理编排轧制计划、严格冷却水喷嘴管理制度、控制工作辊热凸度、调整精轧轧制工艺等措施，改善了工作辊的不均匀磨损程度，使带钢局部高点控制水平得到很大提高。

火焰清理机在迁钢公司汽车板生产中的应用

介绍了火焰清理机在迁钢公司的应用情况。迁钢公司引进先进的CM-90—8—1型全自动火焰清理机，通过对IF钢连铸坯表层洁净度分析确定合理的机清深度，机清后冷轧板表面质量水平显著提高，为迁钢公司和北京首钢冷轧薄板有限公司高品质汽车板的生产提供了重要支持和保障。

迁钢公司1580热轧步进式加热炉水梁间距改造与板坯加热温度均匀性研究

分析了迁钢公司1580热轧步进式加热炉水梁间距对板坯加热温度均匀性的影响。结果表明，加热炉水梁间距不均匀是导致板坯加热温度不均匀的主要原因。对水梁间距进行优化改造后，板坯加热温度均匀性明显改善，且终轧温度、板卷宽度和厚度等指标均得到不同程度的改善。

迁钢公司集装箱用耐候钢产品开发实绩

介绍了迁钢公司利用2250mm宽度热连轧生产线开发集装箱用耐候钢的实绩，通过合理的成分设计和稳定的轧制工艺，所生产的带钢性能达到国内先进水平，耐腐蚀通过了铁道部科学院的检验，在用户使用过程中得到好评，拓展了迁钢公司的品种系列，并争取了更大的经济效益。

迁钢公司高炉入炉原燃料中有害元素的来源及控制

分析了迁钢公司高炉入炉原燃料中钾、钠和锌等有害元素的来源特点，在对比分析各有害元素的危害机理及特点的基础上，提出了降低迁钢公司高炉入炉原燃料中有害元素吨铁负荷的措施。

精炼渣对迁钢公司品种钢生产的影响

结合实际生产工艺分析了高MnO含量渣、高SiO2含量渣和高TiO2含量渣等3类典型渣系的还原反应。结果表明，高MnO含量渣主要产生于高强IF钢转炉出钢合金化阶段，高SiO2含量渣主要产生于硅钢精炼脱碳阶段，高TiO2含量渣主要由铁水钛含量高及转炉出钢过程下渣所致。加强原材料钛含量、钢包周转和清理真空室浸渍管粘渣等方面管理后，IF钢精炼阶段锰还原、硅还原和钛还原反应明显减少，满足了各类品种钢生产需求。

迁钢公司蓄热式加热炉生产实践

结合迁钢公司蓄热式加热炉的生产实践，探讨了蓄热式加热炉存在的炉压高、炉压波动大和炉内气氛控制不佳等问题，提出了精确控制烟气流量、降低烟道压力损失、提高烟道闸板阀开度控制精度、精确计算理论空气流量和自动修正过剩空气系数等措施。实践结果表明，以上措施对加热炉燃烧控制系统优化效果显著，炉压高、炉压波动大和炉内气氛控制不佳等问题得到了有效解决。

迁钢公司1号高炉新建热风炉耐火材料的选择与应用

系统对比了不同炉型结构热风炉的技术特点。迁钢公司在结合1号高炉风温需求的基础上，选用了改进型的顶燃式热风炉。通过改进筑炉施工方案和优化选择耐火材料，新建热风炉在投产初期运行正常、稳定。

迁钢公司优化喷吹煤结构的生产实践

对不同喷吹煤结构下混煤质量及其对高炉生产的影响进行了试验研究，结合高炉的生产工艺特点，提出了改进制粉设备、强化资源组织和提高料场管理等措施，稳定喷吹煤质量，降低了炼铁生产成本。

迁钢公司6σ管理应用与探讨

介绍了迁钢公司6σ管理导人背景，分析了6σ管理在迁钢公司推行成功的关键因素，总结了取得的成果。实践表明，高层领导的重视与参与、明确的推进规划、健全的管理制度体系、完善的立项选人机制、监控项目推进过程、规范项目成果验收及表彰是企业推行6σ管理成功的关键。

迁钢公司采用渣罐隔板技术回收处理铸余渣钢的创新与实践

介绍了采用渣罐隔板技术回收处理铸余渣钢的新模式，并根据渣罐隔板的生产及应用效果进行了综合效益分析。试验结果表明，渣罐隔板可将铸余渣钢隔离开来，冷却后直接得到块状渣钢，方便直接回用炼钢。渣罐隔板技术的应用彻底改变了采用火焰切割方式处理铸余渣钢的传统模式，不仅减少了渣钢处理过程中的安全隐患，改善了操作环境，还有效降低了切割过程中水资源、能源和渣钢的损失，经济效益、环境效益和社会效益显著。

迁钢2250mm热轧短行程控制模型参数优化

介绍了迁钢2250mm热连轧机组立辊轧机采用的基于RBF神经网络的短行程控制模型,选取了3个基函数(高斯钟形曲线)对短行程控制模型进行了仿真分析,并对钢板宽度控制进行了优化。研究结果表明,RBF网络第1个基函数的连接权值只影响SSC控制长度的第1段;第2个基函数的连接权值影响SSC控制长度第1、2段,且对第1段影响显著;第3个基函数的连接权值影响SSC控制全长,且对第2段影响显著。经过优化调整,成品宽度偏差为0～10mm,宽度尺寸合格率提高到99.1%以上。

首钢热轧双相钢热轧工艺与组织性能分析

分析首钢双相钢的组织特点,并阐述了首钢热轧双相钢工艺设计,通过水冷—空冷—水冷的三段式冷却模式和低温卷取,成功实现在1580 mm机组上工业试生产580 MPa级热轧双相钢。结果表明,通过合理的终轧温度、冷却速度、中间待温温度和待温时间配合,工业试验钢可获得比例适合的铁马双相组织,力学性能满足双相钢设计要求。

迁钢高炉排碱排Zn生产实践

分析了迁钢1、2号高炉炉况发生波动的原因,认为主要是由于碱金属和Zn富集引起的。通过采取控制入炉碱金属负荷,定期排碱等措施,保证炉况顺稳的同时,也消化了含有害元素较高的固废原料。

首钢750—800MPa级高强汽车大梁用热轧带钢的研究与开发

介绍了首钢750—800MPa级高强汽车大梁用热轧带钢的化学成分和生产工艺。采用金相组织观察和力学性能测试等方法，分析了带钢的通卷力学性能及其均匀性，并评估了缓冷工艺和空冷工艺对带钢通卷力学性能的影响。结果表明，首钢750～800MPa级高强汽车大梁用热轧带钢的通卷力学性能均匀、稳定，可满足800MPa级汽车用大梁钢的使用要求。

首钢750MPa级高强汽车用大梁钢冲压开裂原因及机理分析

在对比分析首钢750MPa级高强汽车用大梁钢正常卷和冲压开裂卷的组织形貌和力学性能的基础上，详细分析了加热制度、粗轧温度、精轧入口温度、终轧温度、卷取温度和精轧速度等热轧工艺参数对750MPa级高强汽车用大梁钢冲压开裂的影响。将精轧速度提高至3．3m／s后，能够显著降低750MPa级高强汽车用大梁钢冲压开裂的几率。

首钢热轧双相钢DP580的热轧工艺与组织性能分析

分析了首钢DP580钢的组织特点，并阐述了首钢热轧双相钢工艺设计，通过水冷一空冷一水冷的三段式冷却模式和低温卷取，成功实现了在1580mm机组上工业试生产DP580。结果表明，通过合理的终轧温度、冷却速度、中间温度和空冷时间配合，DP580可获得比例适合的铁素体和马氏体双相组织，力学性能满足设计要求。

首钢SQ700MCD高强工程机械用钢热轧板卷的研制

重点介绍了技术背景和产品设计思路，并探讨了TMCP工艺参数对材料组织、析出物状态及力学性能影响规律。根据中联重科700MPa级高强工程机械用钢力学性能要求，通过设计合理的成分体系和严格的TMCP工艺，成功开发出具有良好强韧性匹配以及焊接性能的SQ700MCD高强工程机械用钢。

统计过程控制技术在首钢热轧生产中的应用

应用统计过程控制技术分析了热轧工序关键工艺参数卷取温度的控制水平，运用Minitab软件绘制卷取温度X^--R控制图和工序能力分析图，得出了工艺过程处于受控状态的结论，并提出了改进质量的措施。对持续提升产品质量和降低生产成本具有重要意义。